Производственный менеджмент - совокупность принципов, методов, средств и форм управления производством, которая имеет целью повышения его эффективности и увеличения прибыли, то есть это управленческий процесс, направленный на формирование комплексной системы производства на основе оптимального использования ресурсов с целью обеспечения необходимого уровня прибыльности. Он имеет пять составляющих:
Формирование и функционирование производственных систем;
Менеджмент производственного процесса;
Менеджмент производственных фондов;
Менеджмент качества;
Менеджмент создания и освоения новой продукции.
Производственный менеджмент включает комплексную систему обеспечения конкурентоспособности выпускаемого товара на конкурентном рынке. Она охватывает вопросы построения производственных и организационных структур, выбора организационно-правовой формы управления производством, сбытом и фирменного обслуживания товара в соответствии с предыдущими стадий жизненного цикла.
Как известно, именно в производственной сфере создаются предпосылки и возможности ускоренного экономического развития, поэтому сегодня придается большое значение управлению операциями именно в этой сфере.
Менеджмент производственной деятельности - наиболее структурированная и четко детерминирована отрасль операционного менеджмента. В производственном менеджменте операции подлежат достаточно жестком и более или менее однозначной планированию "расчета и контроля. Существенную организующую роль в управлении играет текущий контроль. Управление операциями в производственной сфере начинается с идентификации типа технологий. Глубина разделения труда, тип специализации и кооперации производства определяют построение управленческой структуры операционной системы.
Операционный менеджмент формально представляется как сфера менеджмента, который связан с производством товаров и услуг, предусматривает использование специализированных методов и приемов для решения производственных задач. В круг обязанностей операционных менеджеров входит вся деятельность организации, касается преобразования входных ресурсов на производственный выпуск. То есть это менеджмент в процессе создания товаров (услуг), который осуществляется на уровне операций, начиная с обеспечения организации необходимыми ресурсами и в течение их трансформации в готовые товары (услуги).
Термин "операции" является достаточно широким и касается промышленного и сельскохозяйственного производства, а также предоставление услуг организацией любого типа (государственной, частной и т.п.).
Операционная функция охватывает все действия, результатом которых являются товары, услуги, предлагаемые организацией на рынке. Без этой функции, разумеется, ни одна организация существовать не может. Для осуществления операционной функции создается соответствующая операционная система.
Операционная система создается и функционирует на основе стратегии операционной деятельности, которая в свою очередь является одной из функциональных стратегий (субстратегий) развития организации. Относительно промышленного предприятия полная система производственной деятельности называется операционной. Банк или больница также выполняют операционные функции, хотя не имеют ничего общего с технологией обработки материалов или конвейером. Поэтому управление операциями аналогично управления производством за исключением того, что первое из них охватывает широкий круг проблем и используется в организациях, деятельность которых не связана с технологией предприятий обрабатывающей или любой другой отрасли промышленности. Однако есть определенное сходство в подходах, принципах деятельности менеджера промышленной фирмы, страховой компании, банка, клинической больницы и тому подобное.
Операционный менеджмент - это термин, который происходит от англ. production and operations management, что в переводе означает управление производством.
Американские профессора Р. Чейс и Н. Аквилано определяют операционный менеджмент как управление всеми ресурсами, необходимыми для производства продукции и предоставления услуг организацией. Другие американские исследователи С. Ли и М. Шнайдер утверждают, что операционный менеджмент - наука о концепции, методы, процедуры, технологии, используемые управленцами в процессе создания и функционирования операционной системы.
Российские профессора З.П. Румянцева и Н.А. Саломатин определяют производственный менеджмент как систему взаимосвязанных элементов, характеризующих производство, его организацию, техническое обслуживание, а также управление производственной стратегией, программой, производством в оперативном режиме, материальным обеспечением производства, ценообразованием, затратами в производстве. Каждый из этих элементов касается управления производством и требует соответствующего рассмотрения в их взаимосвязи и взаимодействия.
Итак, можно сделать вывод, что управление операциями по отношению к предприятию - это процесс проектирования, планирования, согласования, контроля всех средств, процессов и видов деятельности, необходимых для превращения труда, капитала, материалов, энергии и профессиональных навыков на товары и услуги для удовлетворения потребностей внешнего среды. Система операционного менеджмента формируется на основе операционной стратегии (рис. 6.1).
Чаще всего операционную систему подают как совокупность трех взаимосвязанных подсистем: перерабатывающей, подсистемы обеспечения и подсистемы планирования и контроля (рис. 6.2).
Рис. 6.1. Порядок построения системы операционного менеджмента
Рис. 6.2. Операционная система и подсистемы
Перерабатывающая подсистема осуществляет продуктивную деятельность, связанную непосредственно а превращением входных величин на выходные результаты.
Подсистема обеспечения не связана напрямую с производством выходов, но выполняет необходимые функции обеспечения перерабатывающей подсистемы.
Подсистема планирования и контроля получает от перерабатывающей системы информацию о состоянии системы, которая поступает из микросреды (цели, политика, персонал и т.п.) и из внешней среды (спрос на продукцию, стоимость ресурсов, тенденции развития техники и т.п.).
Основной целью операционного менеджмента является производство продукции своевременно и с минимальными затратами. Задача каждого производственного подразделения могут быть разными, но основная управленческая цель остается одной для всех: безусловное выполнение заданной производственной программы и достижения при этом минимальных затрат материалов, труда, времени и денежных средств.
На практике большинство зарубежных фирм использует дополнительные критерии оценки и контроля своих целей. Типичными критериями для оценки промышленной фирмы являются:
Количество произведенной продукции;
Расходы на материалы, сырье, персонал и т.д.;
Качество и надежность продукта;
Своевременность доставки;
Капиталовложения и их окупаемость;
Гибкость в случае изменения продукта;
Гибкость изменения объемов производства.
Однако большинство из этих критериев характеризуют деятельность производителя и в меньшей степени направлены на потребителей. Поэтому Р. Шонбергер, учитывая опыт лучших компаний, определяет следующие критерии оценки целей корпоративного уровня:
Расходы потребителя;
Выигрыш времени;
Качество продукции;
Гибкость.
В современных условиях хозяйствования специфика управления производством определяется с учетом рыночных условий, с середины 80-х годов характеризуются следующими факторами:
Сокращение жизненного цикла товара, расширение номенклатуры изделий за уменьшение их объемов (а не производство крупных партий стандартных продуктов);
Значительное усложнение технологических процессов (по сравнению с конвейерными линиями), что приводит к повышению требований к квалификации и уровня подготовки персонала;
Повышение требований к уровню качества обслуживания и сроков выполнения заказов, вызывает трудности в использовании традиционных производственных систем и в механизме принятия решений.
Совершенствование менеджмента в сфере производства предусматривает:
Ориентацию деятельности фирмы на длительную перспективу;
Проведение фундаментальных научных исследований;
Диверсификацию производства;
Интенсивную инновационную деятельность;
Максимальное использование творческой активности персонала. Операционный менеджмент включает деятельность, связанную с
решениями о местоположении производства и выбор оборудования, но успеха производство может достичь только при условии умения управлять людьми, что является одним из основных требований операционного менеджмента. Например, успех работы производства "Toyota" связан с правильным сочетанием методологии, систем и философии, в том числе наделением работников полномочиями и креативной культурой. Американские автопроизводители не смогли повторить успех "Toyota", потому что концентрировали внимание в основном на технических элементах системы и использовании новых технологий и оставили без внимания культуру и лидерство.
В чем состоит различие между понятиями операционного и производственного менеджмента? Сфера применения первого понятия шире, чем другой, поскольку предполагает управление в любой предпринимательской деятельности, то есть понятие операционного менеджмента применяется ко всем организациям. Так, темпы роста сферы услуг в Северной Америке втрое превышают темпы роста сферы производства. Компании - поставщики услуг составляют половину всех организаций; две трети рабочей силы США занято в сфере услуг - больницах, гостиницах, финансовых учреждениях, телекоммуникационных фирмах и т. Методы операционного менеджмента применяются и в предложении услуг в "чистом" производстве. Различия между операциями в сфере услуг и производстве см. в табл. 6.1.
Как видим, производственные организации выпускают автомобили, сооружения, станки, а организации сферы услуг предоставляют потребителям нематериальные блага, например, транспортные услуги, услуги в области образования, медицинского обслуживания и т. К услугам относится также торговля различными материальными благами. Организации, торгующие, не производят, а только продают товары и так обслуживают потребителей.
Таблица 6.1. Характеристики производственных организаций и компаний сферы услуг
Производственные организации |
Организации сферы услуг |
Производство материальных благ. Возможность создания запасов товаров. Непосредственное измерение качества. Стандартизация выпуска. Производственный процесс удален от потребителя. Местонахождение производственных сооружений имеет незначительное влияние на успех в бизнесе. Интенсивное использование капитала |
Предоставление нематериальных благ. Процесс производства одновременно является процессом потребления. Качество, воспринимается с трудом поддается измерению. Выпуск ориентируется на потребителя. Потребитель участвует в производственном процессе. Местонахождение производственных сооружений является определяющим для успеха фирмы. Интенсивное использование труда |
Примеры: производство автомобилей, металлургические комбинаты, заводы по производству прохладительных напитков |
Примеры: авиакомпании, гостиницы, юридические фирмы |
Предоставление услуг отличается от производства тем, что:
Потребитель услуг привлекается к реальному производственного процесса;
Производство способно создать запасы материальных благ, а нематериальные блага отправить на склад невозможно;
Услуга должна быть организована и предоставлена потребителю тогда, когда он этого хочет.
Несмотря на различия между производственными фирмами и компаниями и сферой услуг, их задача подобные:
Руководствоваться календарными графиками;
Получать разнообразные материалы и оборудование;
Заботиться о качестве и производительности.
Учитывая сходство операционных проблем, инструмент и приемы операционного менеджмента должны применяться в организациях услуг так же, как и в производственной сфере.
Министерство образования и науки Российской Федерации
ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине:
«Организация производства и менеджмент»
Введение
Организация производства – дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных 6 лаг, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).
Термин «организация» образован от французского слова «organization» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.
Производственные отношения – отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказывают; активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.
Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного туда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обуславливают необходимость налаживания между ними производственных связей.
Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.
Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.
Организация производства реализует при этом свою третью функцию – создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.
Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, профессионального постоянного и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.
Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установления необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создания организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.
Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты.
Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей рассчитывается по формуле
где – программа выпуска j‑го наименования детали, шт.;
J – количество наименований деталей, закрепленных за участком;
– процент технологически неизбежных потерь (принимаем 2%).
В нашем случае составит:
Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле
где – номинальный фонд времени работы оборудования;
– число смен работы участка;
– процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (5%).
Нормативная продолжительность обработки детали i ‑го наименования определяется по формуле
где – норма штучно-калькуляционного времени на i‑й операции детали j‑го наименования, мин;
I – общее число операций технологического процесса.
T N =(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 мин.
T K =(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 мин.
T L =(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 мин.
T O =(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 мин.
Трудоемкость программного задания j‑й детали рассчитывается по формуле
t nN =11168·0,22=2457 мин.
t nK =11168·0,79=8823 мин.
t nL =8123·0,17=1381 мин.
t nO =10152·0,51=5178 мин
Затем по формуле (5) необходимо определить общую продолжительность обработки деталей, закрепленных за участком
t общ =2457+8823+1381+5178=17839.
Расчет приведенной программы осуществляется по формуле
где – коэффициент приведения j‑й детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой, для остальных деталей определяется по формуле
где – продолжительность обработки ведущей детали.
11168 ·0,28=3127
11168 ·1=11168
8123 ·0,22=1787.
Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования
Вывод: так как нижний предел необходимого числа оборудования получился меньше десяти, поэтому принимаем решение об организации предметно-замкнутого участка.
Определение количества единиц оборудования производится по группам однотипного оборудования (моделям станков) согласно формуле
где t НК – нормативная продолжительность работ на к-й группе оборудования, нормо‑ч.
Нормативная продолжительность работ рассчитывается по формуле
где t ШТ.к – суммарная трудоёмкость по виду обработки к‑й группы оборудования, нормо‑ч.,
D п-з – допустимая доля подготовительно – заключительного времени,
D п-з =0,05,
К В – средний коэффициент выполнения норм (1,1…1,2).
Планирование программы запуска по каждому виду станков:
Суммарная трудоёмкость каждого вида станков:
1. Т 5К301П =2,8+16,0+0,9=19,7
2. Т 1А425 =0,8+5,5+2,5+2,3=11,1
3. Т 7Б55 =1,0+1,7+2,8=5,5
4. Т 692 =3,0+3,7+2,3=9,0
5. Т 5В833 =3,2+4,3+5,7=13,2
6. Т 3М151 =2,1+3,7=5,8
7. Т 16К20 =12,0+1,2=13,2
8. Т 3Н125 =1,5+6,1=7,6
9. Т 165 =9,6
10. Т 3451В =5,9
Нормативная продолжительность работ:
Количество единиц оборудования.
Определение типа производства на участке осуществляется по величине коэффициента закрепления операций (К з ), который показывает среднее число деталеоперацией, выполняемых на одном рабочем месте:
К З =1/К З.СР ,
где К З.СР – средний коэффициент загрузки рабочего места одной деталеоперацией.
Таблица 1 – Расчет среднего коэффициента загрузки рабочего места одной
Наименование станка | Модель станка | Число ед. оборуд. | Загрузки | Количество деталеопер. | загрузки 1 детали |
|
Расчётное | Принятое |
|||||
Токарный | ||||||
Шлифовальный | ||||||
Сверлильный | ||||||
Фрезерный | ||||||
Строгальный |
К З =1/0,268=3,7
Коэффициент закрепления больше двух, значит тип производства – крупносерийный.
Длительность цикла простого процесса – время изготовления отдельных деталей.
Его основную часть составляет технологический цикл, состоящий из длительности операционных циклов Т О и длительности межоперационных перерывов Т МО .
Таблица 2 – Исходные данные для расчёта
Трудоёмкость операций, мин | |||||||||
Операционный цикл – время обработки партий деталей на одной операции. Он равен
где n – размер партии деталей;
– норма штучно-калькуляционного времени на i ‑ой операции, мин;
– число рабочих мест на i‑ой операции, =1.
При многооперационном процессе совокупная длительность операционных циклов (Т С ) зависит от вида движения партий деталей.
При последовательном виде движения партий и деталей с операции на операцию передается после полного окончания ее обработки на предыдущей операции.
Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательном виде движения определяется по формуле:
При последовательно-параллельном виде движения партии деталей передаются с операции на операцию частями – передаточными партиями (р ) при этом операции должны протекать без перерывов.
Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:
где – сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций.
При параллельном виде движения партии деталей передаются частями, которые запускаются на последующие операции сразу же после их обработки на предыдущих операциях независимо от всей партии.
Совокупная продолжительность операционных циклов при параллельном виде движения определяется по формуле:
где – максимальный операционный цикл.
Т СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.
Т СПП =7912 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=4531.
Т СПАР = (368–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=3243.
Длительность цикла (Т Ц), кроме технологического, включает продолжительность естественных процессов (Т е) и измеряется в календарных днях.
Продолжительность цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:
,
где – продолжительность рабочей смены (480 мин);
S – число рабочих смен в сутки (2).
– коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).
Продолжительность цикла при последовательно-параллельном виде движении определяется по формуле:
.
Продолжительность цикла при параллельном виде движения:
.
Т ЦП =
Т ЦПП =
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении партии деталей в два раза.
Т СП =184·(7+2+1+5+4+2,5)=3956.
Т СПП =3956 – (184–46) ·(2+1+1+4+2,5)=2507.
Т СПАР = (184–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=1955.
Т ЦП =
Т ЦПП =
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении передаточной партии в два раза.
Т СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.
Т СПП =7912 – (368–23) ·(2+1+1+4+2,5)=4289,5.
Т СПАР = (368–23) ·7+23·(7+2+1+5+4+2,5)=2909,5.
Т ЦП =
Т ЦПП =
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при p =1.
Т СП =368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.
Т СПП =7912 – (368–1) ·(2+1+1+4+2,5)=4058,5.
Т СПАР = (368–1) ·7+1·(7+2+1+5+4+2,5)=2590,5.
Т ЦП =
Т ЦПП =
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении самой продолжительной операции в два раза.
Т СП =368·(3,5+2+1+5+4+2,5)=6624.
Т СПП =6624 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=3243.
Т СПАР = (368–46) ·7+46·(3,5+2+1+5+4+2,5)=2438.
Т ЦП =
Т ЦПП =
Т ЦПАР =
Наименьшая Т ц обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток – все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводит к недозагрузке оборудования.
Уменьшение п способствует сокращению Т с наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.
Уменьшение р в два раза сокращает Т СПП примерно на 5,3%, а Т СПАР – на 10,3%. При поштучной передаче деталей это сокращение соответственно составляет 10,4% и 20,1%, т.е. значительнее влияет при параллельном виде движения.
Сокращение длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает Т СП на 16,3%, Т СПП на 28,4% и Т СПАР на 24,8%.
Таким образом, в данной ситуации целесообразно выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть мероприятия по сокращению самой трудоемкой операции.
Таблица 3 – Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей
Длительность операционных циклов, ч | Варианты запуска |
||||||||||
Для определения совокупной длительности цикла обработки партии деталей используются следующие алгоритмы:
где – операционный цикл обработки j ‑ой детали на i ‑ой операции.
Таблица 4 – Матрица трудоемкостей для последовательного вида движения
I вариант | II вариант |
|||||||||||||
| |
|||||||||||||
I вариант | II вариант |
||||||||||||
При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла.
При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:
1. партии деталей запускаются в обработку одновременно, согласно определенной предварительно оптимальной последовательности;
2. трудоемкость обработки одной детали по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.
Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения.
Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:
– для последовательного вида движения
– для последовательно-параллельного вдиа движения с поштучной передачей деталей.
Таблица 6 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения
I вариант |
||||||
Таблица 7 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательно – параллельном виде движения
I вариант |
||||||
Использование различных критериев при построении моделей календарного плана-графика способствует решению разных производственных задач. Выбор оптимального варианта плана возможен лишь при наличии других показателей. Например, таких, как минимум прослеживания партий деталей в ожидании запуска и оборудования, минимальных потерь от связывания оборотных средств в незавершенном производстве.
В данной ситуации при отсутствии дополнительной информации целесообразно рекомендовать критерий минимизации совокупной длительности цикла при наложении ограничений на другие показатели. С этой точки зрения рациональной будет модель календарного плана-графика для последовательно – параллельного вида движения при варианте запуска L, N, K, O .
3. Выбор оптимальной планировки оборудования на участке
За критерий оптимальности принят минимальный грузооборот. Оптимальная планировка оборудования П*, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота Го, соответствует
За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (1,2,3,4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует размещать станки – 3 метра.
Таблица 8 – Исходные данные по трудоемкости обработки
Наименование детали | |||||
Таблица 9 – Исходные данные для расчета грузооборота
Наименование детали | Программа выпуска, шт. | Масса, кг | Маршрут обработки (шифр станков) |
|
Одной детали | Программа выпуска |
|||
Таблица 10 – Расчет количества станков
Тип детали | Программа выпуска | Вид станка и продолжительность обработки, нормо-ч |
|||||||||
| |||||||||||
| |||||||||||
Число расчетное станков принятое | |||||||||||
Таблица 11 – Матрица передаваемых грузов
Питающие станки | Потребляющие станки |
|||||
Таблица 12 – Матрица расстояний
| ||||||
| ||||||
| ||||||
| ||||||
| ||||||
| ||||||
|
Грузооборот равен:
24000*3+18500*12+18500*15+61600*3+27500*6+61600*3+9500*9+61600*3+12000*3+12000*6+12000*12+13750*9+12000*15+13750*12=2097150 кг·м
Таблица 13 – Матрица передаваемых грузов
Питающие станки | Потребляющие станки |
|||||
Грузооборот равен:
61600*9+13750*3+12000*6+13750*6+12000*3+24000*9+18500*6+18500*3+61600*12+27500*3+12000*12+12000*9+9500*6+61600*3=2484150 кг·м
Таблица 15 – Матрица передаваемых грузов
Питающие станки | Потребляющие станки |
|||||
Грузооборот равен:
61600*3+24000*3+18500*3+18500*6+13750*6+12000*3+13750*9+12000*6+9500*9+12000*6+12000*3+61600*3+61600*15+27500*12=2369850 кг·м
Таблица 17 – Матрица передаваемых грузов
| ||||||
Грузооборот равен:
12000*6+13750*12+12000*3+13750*9+18500*6+18500*3+24000*6+12000*9+12000*6+9500*3+61600*6+61600*6+27500*9+61600*3=2087250 кг·м
Вывод: в результате расчетов выявлено, что оптимальный грузооборот, равный 2087250 кг·м обеспечивается при варианте 4, соответствующем маршруту обработки С-Ф-Ш.
Стоимость зданий определяют укрупнено по их площади и удельным затратам на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.
Общую площадь подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений.
Производственная – площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20000 руб. за 1 кв. м.
Вспомогательная – площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально – раздаточная кладовая, ремонтный и заточный участки). Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.
Площадь обслуживающих помещений – контора цеха (1,0м 2 на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые и т.д. (1,8м 2 на работающего). Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15000 руб. за 1 кв.м.
Наименование помещений | Площадь помещений, м 2 | Стоимость 1 м 2 в здании, тыс. руб. | Стоимость здания, тыс. руб. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Производственные и вспомогательное | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Обслуживающие | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Таблица 19 – Расчет стоимости оборудования
|
29.05.2009/курсовая работа
Основные плановые документы в системе сетевого планирования и управления предприятием. Расчет и построение операционных графиков. Параллельный и параллельно-последовательный вид движения. Расчет параметров однопредметной непрерывной поточной линии.
5.05.2007/лекция
21.08.2002/дипломная работа
Анализ состояния и характеристика организации и управления производством. Маркетинговые исследования. Недостатки деятельности существующих производств. Технологическое оснащение. Экономико-технологическая модель производственного процесса.
25.05.2009/курсовая работа
Экономическая сущность понятий "производственный процесс" и "бизнес-процесс". Организация производства на основе процессного подхода и ее недостатки. Анализ необходимости и основные этапы внедрения процессного подхода к управлению на ОАО "Ашасвет".
22.02.2010/бизнес-план
Проект создания предприятия по производству пустотелых стеновых камней и тротуарной плитки. Социально-экономические эффекты от реализации проекта. Оценка конкуренции и рынков сбыта. Затраты на эксплуатацию производственного помещения. Косвенные затраты.
3.06.2008/реферат
Трудовые процессы в составе производственных. Основные принципы организации и рационализации производственных процессов и операций, их виды, структура по стадиям. пример проектирования. Правила и формы маршрутной и подетальной технологии организации.
16.06.2010/реферат
Изучение сущности организации производственного процесса - системы мер, направленных на рационализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства. Производственный цикл. Виды сочетания операций.
13.01.2011/контрольная работа
История развития науки об организации производства. Построение производственной структуры и структуры системы управления в организации, описание факторов, влияющих на их формирование. Анализ ликвидности баланса. Описание кадровой службы организации.
30.11.2010/курсовая работа
Определение понятия "Организация как функция управления". Значение данной функции, этапы ее осуществления. Принципы, которыми следует руководствоваться менеджеру при осуществлении этой деятельности. Делегирование полномочий и причины этому препятствующие.
13.12.2010/контрольная работа
Методика расчета продолжительности производственного цикла. Составление оптимальной очередности обработки деталей. Определение планового и фактического объемов поставок, длительности ремонтного цикла, потребности в электроэнергии на осветительные цели.
5.12.2010/методичка
Описание основных целей и содержания курсового проекта по дисциплине "Организация производства". Структура курсового проекта и требования по его выполнению. Темы курсовых проектов. Методические указания по выполнению отдельных разделов курсового проекта.
19.01.2011/контрольная работа
Организационная характеристика ОФ ФГУ МНТК "Микрохирургия глаза": оценка конкурентов и потребителей, перспективы развития предприятия. Характеристика и принципы организации производственного процесса. Общий анализ производственной структуры предприятия.
28.09.2010/бизнес-план
Бизнес-проект по созданию производства облицовочного кирпича. Емкость рынка кирпича Республики Татарстан. Основные требования, предъявляемые потребителями к участникам строительного рынка. Разработка плана маркетинга предприятия и финансового плана.
24.12.2010/бизнес-план
Цели и назначение составление бизнес-плана по производству сливочного масла. Проектирование организационно-правовой формы предприятия. Формирование образа товара. Анализ потребителя и конкурентов. Риски проекта, страхование. Расчет срока окупаемости.
Министерство образования и науки Российской Федерации
ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине:
«Организация производства и менеджмент»
Введение
Организация производства – дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных 6 лаг, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).
Термин «организация» образован от французского слова «organization» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.
Производственные отношения – отношения между людьми в процессе производства и распределения материальных благ. Они развиваются под влиянием производительных сил, но и сами оказывают; активное воздействие на них, ускоряя или замедляя рост производства, технический прогресс.
Производственно-технические отношения выступают как отношения по поводу совместного туда участников процесса производства. Основой этих отношений являются разделение кооперация труда, которые ведут к обособлению отдельных работ, бригад, участков, цехов и обуславливают необходимость налаживания между ними производственных связей.
Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями и производственными подразделениями разнообразных связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.
Социально-экономические отношения выражают отношения между людьми, определяемые характером и формой общественного присвоения средств производства отношениями собственности. Социально-экономические отношения являются важным элементом создания единства экономических интересов общества, коллектива и отдельных работников в достижении наивысшей эффективности производства.
Организация производства реализует при этом свою третью функцию – создание организационных условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической системы.
Наконец, можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, профессионального постоянного и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.
Таким образом, сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установления необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создания организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.
1. Выбор организационной формы производственного участка
Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты.
Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей рассчитывается по формуле
(1)
где – программа выпуска j го наименования детали, шт.;
J – количество наименований деталей, закрепленных за участком;
– процент технологически неизбежных потерь (принимаем 2%).
В нашем случае составит:
; ;
;
Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле
(2)
где – номинальный фонд времени работы оборудования;
– число смен работы участка;
– процент потерь времени на плановый ремонт оборудования (5%).
Нормативная продолжительность обработки детали i го наименования определяется по формуле
где – норма штучно-калькуляционного времени на i й операции детали j го наименования, мин;
I – общее число операций технологического процесса.
TN =(2,8+0,8+1,0+3,0+3,2+2,1)/60=0,22 мин.
TK=(4,3+3,7+5,7+12,0+16,0+5,5)/60=0,79 мин.
TL=(1,2+1,7+2,5+1,5+2,3+0,9)/60=0,17 мин.
TO=(9,6+3,7+6,1+5,9+2,3+2,8)/60=0,51 мин.
Трудоемкость программного задания j й детали рассчитывается по формуле
(4)
tnN=11168·0,22=2457 мин.
tnK=11168·0,79=8823 мин.
tnL=8123·0,17=1381 мин.
tnO=10152·0,51=5178 мин
Затем по формуле (5) необходимо определить общую продолжительность обработки деталей, закрепленных за участком
. (5)
tобщ=2457+8823+1381+5178=17839.
Расчет приведенной программы осуществляется по формуле
, (6)
где – коэффициент приведения j й детали к трудоемкости ведущей детали, имеющей максимальную трудоемкость программного задания, для которой , для остальных деталей определяется по формуле
где – продолжительность обработки ведущей детали.
11168 ·0,28=3127
11168 ·1=11168
8123 ·0,22=1787.
Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования
Вывод: так как нижний предел необходимого числа оборудования получился меньше десяти, поэтому принимаем решение об организации предметно-замкнутого участка.
2. Организация ПЗУ обработки деталей
Определение типа производства
Определение количества единиц оборудования производится по группам однотипного оборудования (моделям станков) согласно формуле
где tНК – нормативная продолжительность работ на к-й группе оборудования, нормо ч.
Нормативная продолжительность работ рассчитывается по формуле
где tШТ.к – суммарная трудоёмкость по виду обработки к й группы оборудования, нормо ч.,
Dп-з – допустимая доля подготовительно – заключительного времени,
КВ – средний коэффициент выполнения норм (1,1…1,2).
Планирование программы запуска по каждому виду станков:
Суммарная трудоёмкость каждого вида станков:
Т5К301П=2,8+16,0+0,9=19,7
Т1А425=0,8+5,5+2,5+2,3=11,1
Т7Б55=1,0+1,7+2,8=5,5
Т692=3,0+3,7+2,3=9,0
Т5В833=3,2+4,3+5,7=13,2
Т3М151=2,1+3,7=5,8
Т16К20=12,0+1,2=13,2
Т3Н125=1,5+6,1=7,6
10. Т3451В=5,9
Нормативная продолжительность работ:
Количество единиц оборудования.
Определение типа производства на участке осуществляется по величине коэффициента закрепления операций (Кз), который показывает среднее число деталеоперацией, выполняемых на одном рабочем месте:
КЗ=1/КЗ.СР,
где КЗ.СР – средний коэффициент загрузки рабочего места одной деталеоперацией.
Таблица 1 – Расчет среднего коэффициента загрузки рабочего места одной
Наименование станка | Модель станка | Число ед. оборуд. |
Загрузки |
Количество деталеопер. |
загрузки 1 детали |
|
Расчётное | Принятое | |||||
Токарный | 1А425 | 1,51 | 2 | 0,76 | 4 | 0,19 |
165 | 0,33 | 1 | 0,33 | 1 | 0,33 | |
16К20 | 0,86 | 1 | 0,86 | 2 | 0,43 | |
Шлифовальный | 3М151 | 0,42 | 1 | 0,42 | 2 | 0,21 |
3451В | 0,2 | 1 | 0,2 | 1 | 0,2 | |
3Н125 | 0,47 | 1 | 0,47 | 2 | 0,235 | |
Сверлильный | 5B833 | 1,49 | 2 | 0,75 | 3 | 0,25 |
5К301П | 2,02 | 2 | 1,01 | 3 | 0,337 | |
Фрезерный | 692 | 0,92 | 1 | 0,92 | 3 | 0,31 |
Строгальный | 7Б55 | 0,54 | 1 | 0,54 | 3 | 0,18 |
КЗ=1/0,268=3,7
Коэффициент закрепления больше двух, значит тип производства – крупносерийный.
Расчет длительности цикла обработки деталей
Длительность цикла простого процесса – время изготовления отдельных деталей.
Его основную часть составляет технологический цикл, состоящий из длительности операционных циклов ТО и длительности межоперационных перерывов ТМО.
Таблица 2 – Исходные данные для расчёта
n | p | Трудоёмкость операций, мин | ТМО, мин | ТЕ, ч. | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||||
368 | 46 | 7 | 2 | 1 | 5 | 4 | 2,5 | 600 | 4 |
Операционный цикл – время обработки партий деталей на одной операции. Он равен
где n – размер партии деталей;
– норма штучно-калькуляционного времени на i ой операции, мин;
– число рабочих мест на i ой операции, =1.
При многооперационном процессе совокупная длительность операционных циклов (ТС) зависит от вида движения партий деталей.
При последовательном виде движения партий и деталей с операции на операцию передается после полного окончания ее обработки на предыдущей операции.
Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательном виде движения определяется по формуле:
.
При последовательно-параллельном виде движения партии деталей передаются с операции на операцию частями – передаточными партиями (р) при этом операции должны протекать без перерывов.
Совокупная продолжительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:
,
где – сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций.
При параллельном виде движения партии деталей передаются частями, которые запускаются на последующие операции сразу же после их обработки на предыдущих операциях независимо от всей партии.
Совокупная продолжительность операционных циклов при параллельном виде движения определяется по формуле:
,
где – максимальный операционный цикл.
ТСП=368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.
ТСПП=7912 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=4531.
ТСПАР= (368–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=3243.
Длительность цикла (ТЦ), кроме технологического, включает продолжительность естественных процессов (Те) и измеряется в календарных днях.
Продолжительность цикла при последовательном виде движения определяется по формуле:
,
где – продолжительность рабочей смены (480 мин);
S – число рабочих смен в сутки (2).
– коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).
Продолжительность цикла при последовательно-параллельном виде движении определяется по формуле:
Продолжительность цикла при параллельном виде движения:
Т ЦП =
Т ЦПП=
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении партии деталей в два раза.
ТСП=184·(7+2+1+5+4+2,5)=3956.
ТСПП=3956 – (184–46) ·(2+1+1+4+2,5)=2507.
ТСПАР= (184–46) ·7+46·(7+2+1+5+4+2,5)=1955.
Т ЦП =
Т ЦПП=
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении передаточной партии в два раза.
ТСП=368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.
ТСПП=7912 – (368–23) ·(2+1+1+4+2,5)=4289,5.
ТСПАР= (368–23) ·7+23·(7+2+1+5+4+2,5)=2909,5.
Т ЦП =
Т ЦПП=
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при p=1.
ТСП=368·(7+2+1+5+4+2,5)=7912.
ТСПП=7912 – (368–1) ·(2+1+1+4+2,5)=4058,5.
ТСПАР= (368–1) ·7+1·(7+2+1+5+4+2,5)=2590,5.
Т ЦП =
Т ЦПП=
Т ЦПАР =
Определим совокупную продолжительность операционных циклов и продолжительность цикла при уменьшении самой продолжительной операции в два раза.
ТСП=368·(3,5+2+1+5+4+2,5)=6624.
ТСПП=6624 – (368–46) ·(2+1+1+4+2,5)=3243.
ТСПАР= (368–46) ·7+46·(3,5+2+1+5+4+2,5)=2438.
Т ЦП =
Т ЦПП=
Т ЦПАР =
Наименьшая Тц обработки партии деталей обеспечивается при параллельном виде движения. Но при этом имеет место существенный для практики недостаток – все операции, кроме самой трудоемкой, выполняются с перерывами, что приводит к недозагрузке оборудования.
Уменьшение п способствует сокращению Тс наиболее существенно при последовательном виде движения. Оно приводит к сокращению степени параллельности обработки партии деталей на смежных операциях при последовательно-параллельном и параллельном видах движения.
Уменьшение р в два раза сокращает ТСПП примерно на 5,3%, а ТСПАР – на 10,3%. При поштучной передаче деталей это сокращение соответственно составляет 10,4% и 20,1%, т.е. значительнее влияет при параллельном виде движения.
Сокращение длительности самой трудоемкой операции в два раза уменьшает ТСП на 16,3%, ТСПП на 28,4% и ТСПАР на 24,8%.
Таким образом, в данной ситуации целесообразно выбрать последовательно-параллельный вид движения и предусмотреть мероприятия по сокращению самой трудоемкой операции.
Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку
Таблица 3 – Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей
Детали | Длительность операционных циклов, ч | Т1 | Т2 | Т2 – Т1 | Варианты запуска | ||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | I | II | ||||
N | 4 | 7 | 11 | 2 | 5 | 8 | 22 | 15 | -7 | L | L |
K | 6 | 14 | 15 | 2 | 3 | 7 | 35 | 12 | -23 | N | N |
L | 2 | 6 | 10 | 7 | 5 | 8 | 18 | 20 | 2 | K | O |
O | 13 | 7 | 6 | 4 | 2 | 3 | 26 | 9 | -17 | O | K |
Для определения совокупной длительности цикла обработки партии деталей используются следующие алгоритмы:
где – операционный цикл обработки j ой детали на i ой операции.
Таблица 4 – Матрица трудоемкостей для последовательного вида движения
Детали | I вариант | Детали | II вариант | |||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |||
L | 2/2 | 6/8 | 10/18 | 7/25 | 5/30 | 8/38 | L | 2/2 | 6/8 | 10/18 | 7/25 | 5/30 | 8/38 | |
N | 4/6 | 7/15 | 11/29 | 2/31 | 5/36 | 8/46 | N | 4/6 | 7/15 | 11/29 | 2/31 | 5/36 | 8/46 | |
K | 6/12 | 14/29 | 15/44 | 2/46 | 3/49 | 7/56 | O | 13/19 | 7/26 | 6/35 | 4/39 | 2/41 | 3/49 | |
O | 13/25 | 7/36 | 6/50 | 4/54 | 2/56 | 3/59 | K | 6/25 | 14/40 | 15/55 | 2/57 | 3/60 | 7/67 | |
|
|
Таблица 5 – Матрица трудоемкостей для последовательно-параллельного вида движения
Детали | I вариант | Детали | II вариант | ||||||||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||
L | 2/2 | 6/6 | 10/10 | 7/10 | 5/10 | 8/13 | L | 2/2 | 6/6 | 10/10 | 7/10 | 5/10 | 8/13 |
N | 4/6 | 7/13 | 11/21 | 2/21 | 5/24 | 8/27 | N | 4/6 | 7/13 | 11/21 | 2/21 | 5/24 | 8/27 |
K | 6/12 | 14/27 | 15/36 | 2/36 | 3/37 | 7/41 | O | 13/19 | 7/20 | 6/27 | 4/27 | 2/27 | 3/30 |
O | 13/25 | 7/34 | 6/42 | 4/42 | 2/42 | 3/44 | K | 6/25 | 14/34 | 15/42 | 2/42 | 3/43 | 7/47 |
При последовательно-параллельном виде движения достигается наименьшая совокупная длительность цикла.
Составление календарного плана графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке
При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:
партии деталей запускаются в обработку одновременно, согласно определенной предварительно оптимальной последовательности;
трудоемкость обработки одной детали по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.
Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения.
Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:
– для последовательного вида движения
,
где
– для последовательно-параллельного вдиа движения с поштучной передачей деталей.
Таблица 6 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательном виде движения
Детали | I вариант | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
L | 2 | 6 | 10 | 7 | 5 | 8 |
N | 4 | 7 | 11 | 2 | 5 | 8 |
K | 6 | 14 | 15 | 2 | 3 | 7 |
O | 13 | 7 | 6 | 4 | 2 | 3 |
Таблица 7 – Исходные данные для загрузки оборудования при последовательно – параллельном виде движения
Детали | I вариант | |||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
L | 2 | 6 | 10 | 7 | 5 | 8 |
N | 4 | 7 | 11 | 2 | 5 | 8 |
K | 6 | 14 | 15 | 2 | 3 | 7 |
O | 13 | 7 | 6 | 4 | 2 | 3 |
Использование различных критериев при построении моделей календарного плана-графика способствует решению разных производственных задач. Выбор оптимального варианта плана возможен лишь при наличии других показателей. Например, таких, как минимум прослеживания партий деталей в ожидании запуска и оборудования, минимальных потерь от связывания оборотных средств в незавершенном производстве.
В данной ситуации при отсутствии дополнительной информации целесообразно рекомендовать критерий минимизации совокупной длительности цикла при наложении ограничений на другие показатели. С этой точки зрения рациональной будет модель календарного плана-графика для последовательно – параллельного вида движения при варианте запуска L, N, K, O.
3. Выбор оптимальной планировки оборудования на участке
За критерий оптимальности принят минимальный грузооборот. Оптимальная планировка оборудования П*, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота Го, соответствует
За участком закреплена обработка деталей нескольких наименований (1,2,3,4). Детали изготавливаются на станках: токарном (Т), сверлильном (С), фрезерном (Ф), расточном (Р), шлифовальном (Ш). Маршруты обработки различные. Среднее расстояние между площадками, на которых следует размещать станки – 3 метра.
Таблица 8 – Исходные данные по трудоемкости обработки
Таблица 9 – Исходные данные для расчета грузооборота
Таблица 10 – Расчет количества станков
Тип детали | Программа выпуска | Вид станка и продолжительность обработки, нормо-ч | |||||||||
Ф | Т | Р | С | Ш | |||||||
N | 11000 | - | - | 0,12 | 1320 | 0,09 | 990 | 0,15 | 1650 | - | - |
K | 11000 | 0,08 | 880 | 0,09 | 990 | 0,02 | 220 | 0,11 | 1210 | - | - |
L | 8000 | 0,12 | 960 | 0,08 | 640 | - | - | 0,09 | 720 | 0,15 | 1200 |
O | 10000 | 0,22 | 2200 | - | - | - | - | 0,085 | 850 | 0,12 | 1200 |
Всего | Ч | 4040 | Ч | 2950 | Ч | 1210 | Ч | 4430 | Ч | 2400 | |
Фg | Ч | 4050 | Ч | 4050 | Ч | 4050 | Ч | 4050 | Ч | 4050 | |
Число расчетное станков принятое | 0,99 | 0,73 | 0,3 | 1,09 | 0,59 | ||||||
1 | 1 | 1 | 2 | 1 |
Таблица 11 – Матрица передаваемых грузов
Питающие станки | Потребляющие станки | |||||
Ф | Т | Р | Ш | С1 | С2 | |
Ф | - | 61600 | 27500 | 9500 | 12000 | 12000 |
Т | 24000 | - | 61600 | - | 13750 | 13750 |
Р | - | - | - | 61600 | - | - |
Ш | - | - | - | - | - | - |
С1 | 18500 | - | - | 12000 | - | - |
С2 | 18500 | - | - | 12000 | - | - |
Таблица 12 – Матрица расстояний
I | II | III | IV | V | VI | |
I | 3 | 6 | 9 | 12 | 15 | |
II | 3 | 3 | 6 | 9 | 12 | |
III | 6 | 3 | 3 | 6 | 9 | |
IV | 9 | 6 | 3 | 3 | 6 | |
V | 12 | 9 | 6 | 3 | 3 | |
VI | 15 | 12 | 9 | 6 | 3 |
Грузооборот равен:
24000*3+18500*12+18500*15+61600*3+27500*6+61600*3+9500*9+61600*3+12000*3+12000*6+12000*12+13750*9+12000*15+13750*12=2097150 кг·м
Таблица 13 – Матрица передаваемых грузов
Питающие станки | Потребляющие станки | |||||
Т | С1 | С2 | Ф | Р | Ш | |
Т | - | 13750 | 13750 | 24000 | 61600 | - |
С1 | - | - | - | 18500 | - | 12000 |
С2 | - | - | - | 18500 | - | 12000 |
Ф | 61600 | 12000 | 12000 | - | 27500 | 9500 |
Р | - | - | - | - | - | 61600 |
Грузооборот равен.
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Тольяттинский государственный университет
Кафедра «Экономика и управление предприятием»
КРАСНОПЕВЦЕВА ИРИНА ВАСИЛЬЕВНА
«ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА И МЕНЕДЖМЕНТ»
УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ
по выполнению курсовой работы
для студентов специальности 151002
«Металлообрабатывающие станки и комплексы»
всех форм обучения
Тольятти 2007
Введение
1. Краткие теоретические сведения
1.1.1 Характеристика поточного производства
1.1.2 Виды поточных форм работы
1.1.3 Организация поточных линий
1.2 Себестоимость продукции
1.2.1 Виды себестоимости продукции
1.2.2 Классификация затрат на производство продукции
1.3 Инвестиционная деятельность на предприятии
1.3.1 Инвестиции в производство и их экономическая эффективность
1.3.2 Расчет экономической эффективности капитальных вложений
1.3.3 Технико-экономическое обоснование эффективности использования нового оборудования
2. Общие положения по выполнению и оформлению курсовой работы
2.1 Цель и задачи курсовой работы
2.4 Оформление курсовой работы
3. Расчет экономической эффективности мероприятий по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей на поточных линиях
3.1 Расчет однопредметной поточной линии для механической обработки деталей по двум сравниваемым вариантам
3.1.1 Определение такта, эффективного фонда времени работы и ритма поточной линии
3.1.2 Определение необходимого количества единиц оборудования на каждой операции поточной линии и коэффициентов их загрузки
3.1.3 Определение вида поточной линии и необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии
3.1.4 Расчет заделов на поточной линии
3.1.5 Построение стандарт-плана работы поточной линии
3.1.6 Проектирование планировки оборудования и рабочих мест на поточной линии
4. Экономическое обоснование совершенствования технологического процесса механической обработки деталей
4.1 Расчет капитальных вложений в оборудование проектируемого варианта
4.2 Расчет себестоимости механической обработки детали по базовому и проектному вариантам
4.3 Расчет снижения трудоёмкости и повышение производительности труда в проектном варианте обработки детали
4.4 Расчет показателей экономической эффективности проектируемой технологии механической обработки детали
Использованная литература
Введение
Уровень экономики любой страны определяется уровнем развития ее промышленности и, в особенности, отрасли машиностроения, поскольку от темпов роста и характера развития этой отрасли зависит развитие производительных сил во всех отраслях народного хозяйства. Машиностроению принадлежит ведущая роль в создании материально-технической базы производства, оно является ключевой фондообразующей отраслью всего народного хозяйства, определяющей уровень развития не только всех остальных отраслей промышленности, но и всей экономики в целом.
Производство продукции на предприятиях машиностроения представляет собой сложный и трудоемкий процесс. Отличительными особенностями производственной деятельности машиностроительных предприятий являются сложность изделий, собираемых из большого количества деталей, большая номенклатура производимой продукции, большая длительность производственного цикла изготовления продукции, наличие множества разнообразных, одновременно выполняемых операций, разнообразие применяемых материалов и оборудования, использование большого количества приспособлений и инструмента.
Основными направлениями развития отрасли машиностроение и металлообработка в настоящее время являются: повышение скоростей машин и оборудования, широкое применение непрерывных циклов работы вместо периодических, уменьшение габаритов и снижение массы изделий машиностроения. Повышение эффективности металлообрабатывающего производства связано с решением таких вопросов как комплексная механизация и автоматизация процессов, экономия металла при обработке изделий, снижение их себестоимости и повышение качества. При этом основной целью совершенствования технологических процессов является снижение себестоимости производимой продукции.
Себестоимость продукции снижается в результате роста производительности труда, повышения загрузки оборудования, сокращения удельных затрат материалов, топлива, электроэнергии. Снижение себестоимости требует точного расчета, нормирования и планирования всех издержек производства.
Рост производительности труда в машиностроении происходит, в первую очередь, в результате непрерывного освоения нового оборудования в производстве. Рост производительности труда обусловливает увеличение объема выпуска продукции, что при неизменных материальных и трудовых затратах также ведет к снижению себестоимости продукции. Поэтому создание новых конструкций машиностроительного оборудования должно сочетаться с непрерывным и всесторонним совершенствованием технологических процессов, с их механизацией и автоматизацией.
Уменьшение затрат на производство продукции, наряду с повышением ее качества, во многом определяет конкурентоспособность машиностроительного предприятия, его финансовую устойчивость. Поэтому в данном методическом пособии рассматриваются наиболее важные для современного машиностроительного производства экономические вопросы: определение себестоимости продукции и направлений ее снижения, инвестирование средств в металлообрабатывающее оборудование и определение экономической эффективности, связанной с комплексной механизацией и автоматизацией процессов металлообработки. Изложены методики расчета однопредметной поточной линии для механической обработки деталей по двум сравниваемым вариантам, экономического обоснования совершенствования технологических операций механической обработки деталей, расчета снижения трудоемкости технологического процесса и роста производительности труда, связанных с внедрением в производство более эффективного металлообрабатывающего оборудования.
1. Краткие теоретические сведения
1.1 Организация поточного производства
1.1.1 Характеристика поточного производства
Поточные формы работы наибольшее распространение получили в массовом производстве. Если одна и та же деталь многократно используется в одном или в нескольких изделиях, то производство такой детали удобно организовывать по принципу потока.
Поточное производство – это такое производство, при котором все рабочие места являются специализированными и располагаются в соответствии с ходом технологического процесса.
Для обеспечения непрерывности поточного производства, время выполнения каждой операции на поточной линии должно быть либо равным, либо кратным всем остальным операциям 2:4; 4:8; 6:3; 3:9; и т. д.
В условиях поточного производства используется параллельный способ обработки деталей, и процесс осуществляется непрерывно при синхронной передаче их с одного рабочего места на другое.
В условиях поштучной передачи деталей с одного рабочего места на другое, интервал времени между двумя последовательными их выпусками с поточной линии называется тактом точной линии.
Такт (r ) – основной параметр поточной линии. Он непосредственно зависит от годовой программы выпуска изделий (
) и эффективного фонда рабочего времени поточной линии (). (1.1)Если передача деталей (изделий) на поточной линии осуществляется партиями, то вводится понятие такта выпуска передаточных партий или ритма поточной линии R = r ∙ р (p – размер передаточной партии деталей, шт.).
1.1.2 Виды поточных форм работы
Поскольку на предприятиях складываются различные производственные условия, связанные с изменением объемов производства, номенклатуры выпускаемой продукции и с другими факторами, то все поточные линии не могут быть созданы по одному образцу и подобию. Возникает необходимость в различных формах поточной работы.
Различают две основные формы поточного производства: непрерывно-поточная и прерывно-поточная (прямоточная).
Непрерывно-поточная форма является наиболее совершенной и характеризуется тем, что нормы времени на всех операциях поточной линии равны или кратны друг другу и равны такту поточной линии (r). Предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция закреплена за определенным рабочим местом. Все рабочие места располагаются строго в соответствие с ходом технологического процесса. Прохождение деталей (изделий) от первого рабочего места до последнего на поточной линии не прерывается. Простои рабочих мест исключаются.
Прерывно-поточная (прямоточная) форма поточного производства применяется в тех случаях, когда в силу обстоятельств объективного характера не удается полностью уровнять нормы времени на всех операциях, или хотя бы достичь их кратности.
В таком случае возможны периодические простои отдельных рабочих мест. Ритмичность работы прямоточной линии достигается тем, что в течение определенного периода времени на каждой операции производится одинаковое количество изделий (деталей). Это достигается созданием межоперационных оборотных заделов между смежными операциями, имеющими разную продолжительность. С целью наиболее полной загрузки рабочих мест допускается многостаночное обслуживание нескольких, даже несмежных операций.