Производственным процессом называют совокупность действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии, для изготовления и ремонта продукции. Часть действий людей относится к выполнению основных работ, связанных с изменением формы, размеров, свойств и состо­яния продукции. Другая часть действий людей связана с выполнением вспомогательных работ, таких как транспорт­ные и складские работы, содержание и ремонт зданий и обо­рудования, материально-техническое снабжение и др.

Технологический процесс ремонта - часть производ­ственного процесса, связанная с выполнением основных ра­бот по ремонту автомобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти работы выполняются в опре­деленной последовательности в соответствии с технологи­ческим процессом.

Элементами технологического процесса являются следу­ющие его части.

Операция - часть технологического процесса ремонта, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте, опре­деленным видом оборудования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит название оборудования, с помощью которого производится операция. Например, сборочная опе­рация выполняется в сборочном цехе с использованием сбо­рочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.

Установка - часть операции, выполняемая на изделии при изменении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки двигателя, коробки перемены передач и т. д.

Переход - часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; под­нять, перенести, поставить двигатель на раму; закрепить двигатель на раме.

Проходом называется один из нескольких переходов, сле­дующих друг за другим. Например, переход - строповка дви­гателя состоит из двух проходов - увязка одного стропа на двигателе с одной стороны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.

Рабочий прием - часть перехода или прохода, представ­ляющая собой законченный цикл рабочих движений. Напри­мер, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны - один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана - другой рабочий прием.

Рабочее движение - наименьший момент операции. На­пример, взять деталь есть рабочее движение.

Разработка технологического процесса состоит в том, что для каждого его элемента устанавливаются описание содер­жания работ, необходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологические карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанавливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприя­тий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсаль­ного оборудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (марш­рутная технологическая карта). Работы производятся рабо­чими высокой квалификации

К атегория:

Техническое обслуживание дорожных машин

Понятия о производственном и технологическом процессах ремонта машин

Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность действий, в результате которых изношенным машинам, агрегатам и узлам, поступающим в ремонт, возвращается работоспособность, утраченная ими в результате длительной эксплуатации.

Производственный процесс состоит из ряда технологических процессов ремонта и изготовления деталей, технического контроля, получения, хранения и транспортирования материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Технологический процесс -это часть производственного процесса. Он является совокупностью установленных производственных операций, выполняемых с целью последовательного изменения состояния предмета производства, т. е. приведения машины, агрегата или детали в состояние, удовлетворяющее требованиям технических условий на их ремонт.

-

В качестве примеров технологических процессов можно привести разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой и др.

Условия осуществления производственного процесса зависят от заданной производственной программы ремонтного предприятия и трудоемкости ремонта, определяющих метод и организационную форму проведения ремонта машин и агрегатов.

Технологическая ремонтная операция есть часть технологического процесса, который производится над одним или несколькими совместно собираемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте. При разборочно-сборочных работах часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте, носит название перехода. Законченная совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней называется приемом (часть операции).

В качестве примера операции, состоящей из двух переходов, можно привести сборку соединения вала с шариковыми подшипниками. При этом переходами являются напрессовка подшипников на вал и проверка соединения на биение, а приемами - установка на конец вала подшипника, нажатие рычага пресса и др.

Технологические процессы, операции и переходы заносят в технологические карты, составляемые при разборке процессов, а приемы в картах не отражаются, так как осуществляются различными рабочими по-разному.

Овладение профессией означает, что рабочий в совершенстве знает отдельные приемы и умеет правильно и рационально чередовать их по времени.

Производственный процесс ремонта машин - это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам, механизмам или деталям, утраченной ими при эксплуатации.

Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машины, агрегата или детали: организационно-технические, снабженческие, технологические и др. Он относится также к подразделениям предприятия, к цеху, отделению или участку. Различают производственный процесс, например разборочно-моечного отделения (участка), механического, свароч-но-наплавочного, сборочного и др.

Технологический процесс - это часть производственного процесса, содержащая действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности. Примером технологического процесса могут служить разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой, полимерными материалами и другими способами. Технологический процесс относится к детали, агрегату или машине. Он состоит из нескольких технологических операций.

Технологический процесс на ремонтных предприятиях выполняют в виде типового, маршрутного и операционного процессов, отличающихся один от другого следующими признаками.

Типовой технологический процесс разрабатывают для устранения одинаковых дефектов группы деталей с общими конструктивными признаками. Он характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов, одинаково применяемых для любой детали данной группы. Например, правка валов и осей, вибродуговая наплавка, хромирование или железнение и т. п.

Маршрутный технологический процесс выполняют по документации, в которой указана только последовательность технологических операций без содержания переходов и режимов обработки.

Операционный технологический процесс выполняют по документации, в которой операции изложены с указанием переходов и режимов обработки.

Технологическая операция - часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Операция - это основная планируемая и расчетная единица на ремонтном предприятии. Она содержит следующие элементы: установ, позицию, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ходы.

Установ - это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой или собираемой сборочной единицы. Например, операцию разборки масляного насоса двигателя, закрепленного в приспособлении, выполняют за один установ, но в процессе разборки масляный насос может менять свое положение в приспособлении при помощи поворотных устройств, то есть занимать в процессе разборки различные позиции.

Позиция - это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Технологический переход - это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или разъединяемых (соединяемых) при разборке (сборке). Например, при токарной операции обработка резцом одной поверхности или одновременная обработка несколькими резцами нескольких поверхностей при неизменном положении детали и резцов будет составлять один переход. Нарушение этого состояния изменением положения детали или резца вызывает новый переход. При раз-борочно-сборочных работах одним переходом будет часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте. Переход может быть выполнен за один или несколько рабочих ходов. В результате технологического перехода происходит изменение формы, размеров, шероховатости поверхности детали или изменение состава и состояния сборочной единицы.

Вспомогательный переход - это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и состояния детали или сборочной единицы, но необходимы для выполнения технологического перехода. Например, изменение установа, смена или изменение положения резца, инструмента и т. п.

Рабочий ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Вспомогательный ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, не сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Рабочее место - это участок производственной площади, оснащенный оборудованием, необходимым для выполнения определенной операции или технологического процесса.

Под производственным процессом ремон­та автомобилей (агрегатов) понимается весь комп­лекс процессов по превращению автомобилей (агрегатов), утратив­ших работоспособность в результате износа и других дефектов дета­лей и узлов, в автомобили полной работоспособности.

Таким образом, производственный процесс авторемонтного про­изводства охватывает получение и хранение ремонтного фонда, т. е. автомобилей, агрегатов, узлов и деталей (в зависимости от типа предприятия), снабжение запасными частями и материалами и их хранение, подготовку средств производства, организацию и пла­нирование, все стадии восстановления деталей, их комплектования, сборки и испытания агрегатов и автомобилей, контроль и транспор­тировку на всех этапах производства и другие действия, связанные с ремонтом автомобилей. Выполнение указанных взаимосвязанных действий осуществляется на отдельных участках авторемонтного предприятия. Поэтому производственный процесс ремонта автомо­билей может быть разделен на отдельные участки, например произ­водственные процессы участков разборочно-моечного, наплавки и сварки деталей, механического, кузовного, сборочного и др. В лю­бом производственном процессе наибольшую значимость имеет часть производственного процесса, непосредственно связанная с последовательным качественным изменением объекта производства, которая называется технологическим процессом.

Отсюда следует, что технологический процесс ремонта автомо­биля есть часть производственного процесса, связанная с разборкой автомобиля, мойкой, с контролем и сортировкой деталей, восстановлением и комплектованием деталей, со сборкой и с испытанием автомобиля требуемого качества и надежности при наименьшей стои­мости ремонта. Исходя из этого, различают технологические про­цессы разборки и сборки автомобилей, ремонта рам, кузовов, вос­становления деталей хромированием, наплавкой и др.

Производственные процессы в авторемонтном производстве обу­словливаются конструкцией объекта ремонта, специализацией и кон­центрацией производства. В общем виде производственные процессы ремонта различных видов и марок автомобилей можно свести к двум принципиальным схемам: ремонта грузового автомобиля и ремонта легкового автомобиля (автобуса). Эта разница состоит в различии основного агрегата и продолжительности его ремонта, а также в различном удельном объеме отдельных видов ремонтных работ.

При ремонте грузовых автомобилей за основной агрегат следует считать раму. Трудоемкость и продолжительность ремонта рамы значительно меньше других более сложных агрегатов, однако собирать автомобиль можно только после того, как отремонтирована рама. При ремонте же легкового автомобиля или автобуса основной частью является кузов, продолжительность ремонта которого опре­деляет продолжительность ремонта других агрегатов. При обезли­ченном ремонте, каким является капитальный ремонт индустриаль­ными методами, когда сборка автомобилей ведется с использованием готовых рам и кузовов, имеющихся в заделе, указанные признаки различия являются в известной мере условными. Поэтому более характерной отличительной чертой различия производственного про­цесса ремонта грузовых и легковых автомобилей или автобусов является второй признак - удельный объем отдельных видов ремонтных работ. При ремонте грузового автомобиля удельный объем работ по ремонту кабины и платформы занимает 16-18% общего объема, в то время как удельный объем работ по ремонту кузова легкового автомобиля составляет примерно 42%. В качестве примера на принципиальной схеме 6 показан производственный про­цесс ремонта грузового автомобиля, содержание которой не нуж­дается в отдельных пояснениях. Среди ремонтных предприятий (в связи с развитием специализации) значительное место занимают заводы по ремонту двигателей, агрегатов шасси, кузовов, электро­оборудования, централизованному восстановлению деталей. При этом в зависимости от объекта ремонта изменяется и значительно упрощается и схема производственного процесса.

Схема производственного процесса ремонта автомобиля опреде­ляется еще и типом производства - индивидуальным или крупно­серийным. В первом случае она значительно укрупняется, во втором же в большей мере дифференцируется. В связи с концентрацией авторемонтного производства и организацией ремонта индустриаль­ными методами влияние указанного фактора резко снижается. Общая характеристика и схема производственного процесса не дают еще представления о технологии ремонта автомобилей и ее особенностях, поэтому необходимо кратко остановиться и на этом вопросе.

Под технологией ремонта автомобилей понимается учение о причинах утраты, методах и способах восстановле­ния работоспособности автомобилей требуемого качества и надеж­ности с наименьшими общественными затратами. Технология ремонта автомобилей является основной составной частью общего учения о ремонте машин - тракторов, дорожно-строительных и др. и отли­чается от технологии ремонта последних особенностями технологи­ческого процесса, обусловленными конструктивными и технологи­ческими различиями объектов ремонта.

Имея много общего с технологией производства автомобилей, технология ремонта в то же время имеет специфические особенности, позволяющие выделить ее в самостоятельную область научно-техни­ческого знания, в новую дисциплину среди других технологических дисциплин по машиностроению.

Восстановления работоспособности автомобилей с требуемыми качеством и надежностью нельзя добиться без знания причин воз­никновения дефектов и отказов, приводящих к потере автомобилем работоспособности. Среди этих причин основное место занимают процессы изнашивания, усталости и коррозии, старения металла, механические и другие повреждения деталей. Поэтому технология ремонта автомобилей должна основываться на точных представле­ниях о протекании этих процессов в узлах и деталях автомобиля, методах и способах предупреждения вредного их проявления и уст­ранения возникших дефектов и неисправностей.

Таким образом, первая и основная особенность технологии ремонта автомобилей - анализ вредных процессов, протекающих в автомобиле и вызывающих потерю им работоспособности.

Процесс производства автомобилей начинается с изготовления заготовок, процесс же ремонта - с разборки изношенного автомо­биля, обезжиривания и мойки деталей, контроля и разбраковки их по группам годности.

Многочисленные исследования и практика показывают, что, прочность большинства деталей значительно превышает их износостой­кость. Детали автомобиля отличаются неравномерной износостой­костью и различной долговечностью. В отношении дальнейшей реализации детали разобранного автомобиля можно разделить на три группы.

Детали негодные, заменяемые в процессе капитального ремонта вследствие ограниченной износостойкости, значительно меньшей межремонтного ресурса, или неоднократного восстановления, или различных механических повреждений. Восстановление этих дета­лей экономически нецелесообразно или технически невозможно.

Вторую группу составляют детали, износ которых не достиг предельного значения, регламентируемого техническими условиями. Эти детали имеют запас на износ, т. е. остаточную долговечность, и могут быть использованы без восстановления при условии группового или попарного подбора при сборке. Данная группа деталей составляет примерно 20-25% и относится к числу деталей с допустимым износом.

Третью наиболее многочисленную группу (40-45%) составляют детали достаточно высокой прочности, но имеющие износ, превос­ходящий предельное значение, допускаемое техническими усло­виями. По общему техническому состоянию и экономической целе­сообразности детали третьей группы подлежат восстановлению раз­личными способами. Восстановление данных деталей обеспечивает значительный экономический эффект, так как не превышает 25- 35% стоимости соответствующих новых деталей.

Детали с допустимым износом и восстановленные составляют примерно 65-70%. Повторное использование этих деталей имеет большое народнохозяйственное значение в решении проблемы снаб­жения автохозяйств и ремонтных предприятий запасными частями. При отказе от восстановления и использования деталей второй и третьей групп было бы необходимо изготовление огромного коли­чества новых деталей, что потребовало бы больших денежных и ма­териальных средств на переплав, изготовление заготовок и меха­ническую обработку.

Четвертая и весьма существенная особенность технологии ремон­та - это восстановление деталей различными способами. Детали автомобиля, подлежащие восстановлению, имеют различную вели­чину износа, в среднем 0,1 - 0,3 мм, изготовлены из различных мате­риалов, не являются однозначными в отношении качества поверх­ности, габаритных размеров и др. и работают в различных условиях смазки, нагрузок и скоростей. По всем этим причинам для восста­новления деталей применяют различные способы: наплавки и сварки, гальванических покрытий, давления, металлизации, ремонтных размеров, дополнительных деталей и др. с последующей механиче­ской и нередко упрочняющей обработкой различными способами.

Сборка автомобилей при капитальном ремонте осуществляется из деталей, восстановленных под номинальные и ремонтные раз­меры, деталей с допустимым износом и частично новых деталей ремонтных и номинальных размеров. В связи с этим необходим не только количественный, но и качественный подбор деталей по сопряжению. При этом использование метода группового подбора в отличие от автостроения значительно увеличивается и услож­няется, так как применяется не только для деталей цилиндропоршневой группы, но и многих деталей с допустимым износом. Все ска­занное является пятой отличительной особенностью технологии ремонта.

Приемка в ремонт и выдача из ремонта

Приемка ремонтного фонда в ре­монт осуществляется приемщиком ремонтного предприятия который руководствуется техническими усло­виями на приемку, которые разра­батываются с учетом соответствую­щего государственного стандарта и особенностей условий эксплуатации автомобилей.

Приемка автомобилей или их со­ставных частей в ремонт оформ­ляется актом сдачи в присутствии представителя эксплуатирующей ор­ганизации. В акте сдачи отражается комплектность сдаваемых объектов и их техническое состояние. В акте сдачи содержатся следующие дан­ные: наименование объекта ремонта, кто принял в ремонт и кто сдал в ре­монт, номер технического паспорта, наработка с начала эксплуатации или от последнего капитального ре­монта, техническое состояние и комп­лектность, соответствует ли состоя­ние соответствующей нормативно-технической документации (НТД) на приемку, заключение о приемке и подписи.

Сдавать объекты в ремонт раз­решается после выработки нормати­ва ресурса до первого ремонта или межремонтных ресурсов. Автомобили или их составные части, имеющие дефекты у базовых частей, не предусмотренных ТУ, на ремонт принимаются только по соглашению между заказчиком и исполнителем. Ремонтный фонд, сдаваемый в ре­монт, должен быть чистым и очищен от загрязнений заказчиком. Вместе с ремфондом сдается ремонтному предприятию паспорт или формуляр предприятия-изготовителя.

Выдача изделия из ремонта также оформляется актом, в котором отра­жается соответствие технического со­стояния и комплектности изделия требованиям НТД на ремонт, или соответствующей записью в форму­ляре (паспорте) изделия. Техничес­кие характеристики и нормы, опре­деляющие эксплуатационные свойства изделия и качество ремонта, должны соответствовать требовани­ям ремонтной документации.

Изделия перед сдачей заказчику должны быть приняты службой тех­нического контроля исполнителя ре­монта на основании проверок и испы­таний, установленных НТД на ре­монт. Любое изменение комплектнос­ти должно быть согласовано с заказ­чиком.

Вместе с отремонтированным изде­лием исполнитель выдает паспорт или формуляр предприятия-изгото­вителя (или заменяющие их доку­менты) с отметками о произведен­ном ремонте, акты о выдаче изделий из ремонта и о произведенных испытаниях изделия.

Исполнитель выпускает изделия из ремонта исправными и гарантирует их работоспособность в течение определенного срока или наработки с момента ввода в эксплуатацию при соблюдении заказчиком правил экс­плуатации, установленных действую­щими стандартами или другой НТД. Послеремонтная гарантийная нара­ботка или гарантийный срок указы­вается в НТД на ремонт изделия. Гарантийные обязательства исполни­телем отражаются в паспорте или другой документации отремонтиро­ванного изделия.

Принятые в ремонт автомобили (их части) учитываются на основании приемо-сдаточных актов. Весь ремонтный фонд предприятия учитывается по маркам автомобилей и агрегатов. Каждому объекту ремонта присваивается номер заказа, который, несмотря на обезличенный ремонт, не изменяется на всех стадиях производственного процесса: при разборке, сборке, испытании, сдаче отремонтированного объекта заказчику.

Парк ремонтного фонда должен быть оборудован моечными средствами для наружной мойки машин и агрегатов, эстакадами для слива масла из агрегатов и машин, подаваемых в производство, средствами механизации транспортных и погрузочно-разгрузочных работ.

Принятые в ремонт автомобили должны быть подверг­нуты наружной мойке и очистке. Перед установкой машин на площадку хранения проводится их обработка для обес­печения сохранности в период ожидания подачи в производ­ство. С этой целью сливаются топливо и охлаждающие жидкости, горловины топливных баков, радиаторов закры­ваются пробками. Места с поврежденной окраской и нео­крашенные части машин покрываются защитными смазка­ми. При длительном хранении объекты ремонтного фонда должны подвергаться повторной обработке. В связи с укрупнением АРП особую остроту приобретает вопрос рационального использования площадей для хранения ремонтного фонда. Опыт ряда заводов показывает, что рациональным является многоярусное хранение агрегатов, в частности, двигателей. Для этого на складе устанавлива­ются многоярусные стеллажи, в ячейках которых на под­донах хранятся двигатели. Установка на стеллажи снятие двигателей, а также транспортирование их внутри склада производится кранами-штабелерами.

На ряде заводов разработаны и внедрены в производ­ство металлические контейнеры для упаковки и транспор­тирования двигателей и агрегатов. В контейнерах с пред­приятия отправляют отремонтированные двигатели, в них же на предприятие поступают двигатели ремонтного фон­да. Применение контейнеров значительно облегчает упа­ковку двигателей, позволяет сэкономить большое количество пиломатериалов, упорядочить хранение двигателей ре­монтного фонда.

Передача машин (агрегатов) с площадок хранения в це­хи ремонтного завода производится согласно месячному графику подачи ремонтного фонда, разрабатываемому про­изводственно-диспетчерским отделом. Машины подаются в порядке очередности поступления в. ремонтный фонд. Выдача машин из парка ремонтного фонда производится по накладным, выписываемым в двух экземплярах. Списан­ные машины, подаваемые в производство для разборки на запасные части, передаются по накладной с отметкой. Списанная машина для разборки. Автомобили перед подачей на производство должны пройти повторную наружную мойку.

Выдача отремонтированных автомобилей (агрегатов) заказчикам производится по распоряжению начальника отдела заказов и сбыта на основании предъявления второго экземпляра приемо-сдаточного акта и доверенности. Готовая продукция сдается цехами предприятия на склад по на­кладной. Склад (парк) готовой продукции включает пло­щадку для хранения отремонтированных автомобилей; отделение для хранения отремонтированных агрегатов; площадку для выдачи отремонтированных машин.

Вопросы для самопроверки:

1. Что понимается под производственной структурой средств ремонта?

2. Что понимается под технологией ремонта?

3. Что понимается под зарегламентированным ремонтом?

4. Какие работы включает технологический процесс капитального ремонта полнокомплектного грузового автомобиля?

5. Что понимается под производственным процессом ремонта автомобиля?

6. Что такое технологический процесс ремонта автомо­биля?

7. Чем опреде­ляется схема производственного процесса ремонта автомобиля?

8. Что понимается под технологией ремонта автомобиля?

Задачей проектирования технологических процессов ремонта деталей является разработка рациональной последовательности и содержания технологических операций по восстановлению работоспособности неисправной детали до уровня, близкого к уровню работоспособности новой детали путем использования для этого рациональных способов восстановления, состава оборудования, технологической оснастки и режимов их использования.

Основу проектирования этих процессов составляет последовательное решение таких вопросов: анализ назначения, конструкции и условий эксплуатации детали; анализ возможных ее неисправностей, дефектов; выбор рациональных способов устранения дефектов; формирование рационального маршрута ремонта детали; формирование порядка выполнения каждой операции (переходов, проходов, приемов); определение оборудования, инструмента, материалов, приспособлений по каждой операции; выбор (расчет) технологических параметров и их значений по ее элементам; оформление технологической документации (ремонтных чертежей, операционных, маршрутных карт, карты эскизов). Порядок выполнения ремонтно-восстановительных операций устанавливается таким образом, чтобы последующие операции не нарушали бы качественных показателей детали, достигнутых на предыдущих операциях. Кроме восстановительных операций технологический процесс обязательно должен содержать, кроме начальных и окончательных, промежуточные операции мойки, чистки деталей и контроля их качества.

При проектировании необходимо руководствоваться типовыми технологическими процессами ремонта деталей, концентрирующими научный и практический опыт ремонтного производства.

В качестве примера рассмотрим особенности проектирования таких типовых деталей машин, как базовые, валы.

К базовым деталям оборудования, механизмов, агрегатов относятся корпуса, станины, рамы.

Корпусные детали . Корпусные детали, поступающие в ремонт, имеют такие дефекты: трещины, изломы, пробоины, обломы болтов и шпилек, срыв резьбы, износ посадочных поверхностей под подшипники, стаканы и втулки, коробления привалочных поверхностей, износ резьбы, нарушение соосности отверстий под подшипники валов, параллельность осей этих отверстий между собой и межосевые расстояния. Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники и стаканы. Типовой технологический процесс ремонта корпусов определяет такую последовательность устранения дефектов : очистка и мойка; дефектация (и комплектование маршрутов при ремонте крупной партии однотипных корпусов); удаление сломанных болтов, шпилек, винтов; выполнение сварочных и наплавочных работ; подготовка технологических баз (механическая или слесарно-механическая обработка установочных плоскостей и отверстий); восстановление резьбовых отверстий; предварительная механическая обработка поверхностей, подлежащих восстановлению электролитическими и иными покрытиями или методом установки дополнительных деталей (втулок, колец, вкладышей); электролитическое и иное наращивание поверхностей; установка и закрепление дополнительных деталей; окончательная механическая обработка поверхностей; мойка корпусов окончательная; общий контроль качества.

Одной из важнейших задач при ремонте корпусных деталей является обеспечение базирования корпусов. От этого в первую очередь зависит качество ремонта.

Наиболее приемлемой схемой базирования большинства корпусных деталей является схема базирования, используемая на предприятии-изготовителе (заводская). Но использование баз основного производства без введения коррективов не всегда достаточно эффективно. Уменьшение погрешности до необходимого значения получают введением в технологический процесс слесарной операции по развертыванию технологических базовых установочных отверстий не более чем на 0,1 мм с соответствующим увеличением диаметра пальцев установочного приспособления. Комплект баз основного производства у большинства корпусных деталей составляет плоскость и расположенные в ней два базовых отверстия.

Использование комплекта заводских технологических баз при восстановлении корпусов имеет свои особенности. Размеры базовых отверстий корпусов, поступивших в ремонт, отличаются от размеров, указанных на рабочих чертежах. Неиспользуемые при эксплуатации базовые отверстия изнашиваются на 0,2-0,4 мм в процессе многократных установок и снятия корпусов на установочных приспособлениях при их изготовлении. Кроме того, при диагональном расположении базовых отверстий у большинства корпусов в процессе эксплуатации нарушается их взаимное расположение. Поэтому при проектировании установочных приспособлений необходимо учитывать изменение межосевого расстояния и износ базовых отверстий.

Необходимо также учитывать то, что у корпусов, поступающих на восстановление, на базовой плоскости имеются забоины, возникающие в процессе разборки агрегатов и транспортирования корпусов. Наличие забоин в местах контакта корпуса с установочными пластинами приводит к увеличению припуска на обработку отверстий, нарушению взаимного расположения осей отверстий и плоских поверхностей, а также осей резьбовых отверстий относительно восстановленных отверстий, в результате чего может быть не обеспечена собираемость сопряжений. Поэтому в технологии необходимо предусматривать зачистку базовой поверхности в местах контакта с установочными пластинами.

Трещины, пробоины, обломы в корпусах заваривают дуговой (методом отжигающих валиков) или газовой сваркой, запаивают латунью, ставят фигурные вставки или заплаты из листовой стали, полимерными композициями (в ненагруженных местах) на основе эпоксидных смол или клеев, замазки. Перед заделкой трещины ее концы засверливают, очищают ее от ржавчины и масла, предварительно разделывают кромки (при большой толщине корпуса). Корпуса с изломами выбраковывают.

Забоины, царапины и коробление привалочных поверхностей устраняют шлифованием, фрезерованием или шабрением. Шлифование ведут на радиально-сверлильных или плоскошлифовальных станках абразивными кругами большого диаметра.

Посадочные отверстия ремонтируют растачиванием под ремонтные размеры, растачиванием и запрессовкой втулок с последующей обработкой отверстий под номинальный размер, наращиванием отверстий электроискровым или электролитическим способами. Растачивание выполняют на вертикально-расточном станке с применением специального приспособления. Растачивание отверстий в противоположных стенках корпуса производят с одной установки, что обеспечивает необходимую соосность отверстий.

В отдельных случаях возможно восстановление базовых отверстий электроискровым наращиванием слоя толщиной до 0,5 мм.

Эффективным является восстановление посадочных отверстий корпусных деталей способом местного или вневанного осталивания. Стоимость осталивания в 2-3 раза ниже хромирования.

Резьбовые отверстия под болты и шпильки восстанавливают путем нарезания резьбы увеличенного (ремонтного) размера. Если же необходимо обеспечить резьбу номинального размера, то изношенное отверстие рассверливают, нарезают в отверстии резьбу, ввертывают пробку, стопорят ее, сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального размера.

Рамы и станины . Основными дефектами рам и станин являются: сварных - трещины, коробление, нарушение сварных соединений; литых - трещины, сколы, износ направляющих; клепаных - усталостные трещины в зоне крепления кронштейнов, обрыв заклепок, ослабление заклепочных соединений. Способы ремонта определяются характером повреждений . Так, трещины могут быть заделаны с помощью стяжек, штифтов, накладок, заваркой. Пробоины и сколы - установкой ввертыша, пробки, вставки, заваркой и наплавкой сколов. Восстановление кронштейнов, ушек, выступающих стержней - установкой вставок, приваркой отломанной части. Восстановление изношенных отверстий - установкой ремонтой втулки, наплавлением слоя на поверхность отверстия, установкой ремонтной пробки, установкой накладок. Восстановление направляющих - при незначительном износе (до 0,3 мм) шлифованием, шабрением с притиркой пастой ГОИ; задиры и глубокие риски - запайкой баббитом; при износе порядка 0,5 мм - фрезерованием, тонким строганием с последующей закалкой ТВЧ, виброобкатыванием; при значительных износах - строганием, фрезерованием с последующей установкой накладок из тестолита ПТ или ПТ-1, гетинакса Б и др.

После установки наиболее вероятных дефектов этого класса деталей и рациональных для условий конкретного ремонтного производства способов устранения этих дефектов составляют технологический маршрут ремонта детали. Затем по каждой операции выбирают оборудование, инструмент, приспособления, рассчитывают или принимают по нормативно-справочной документации технологические параметры и норму времени на выполнение отдельных переходов и операции в целом.

Шлицевые и гладкие валы, оси . Валы и оси могут иметь следующие дефекты: износ и задиры посадочных шеек; износ и смятие рабочих поверхностей шпоночных канавок, шлицев, резьбы; погнутость и скрученность вала; трещины и изломы. Перед началом ремонта вала следует проверить состояние центровых гнезд и при необходимости восстановить их шабером или обработкой на токарном станке.

Скрученность вала более 0,25 0 на 1 м длины считается недопустимой и вал выбраковывают. Валы и оси с дефектами в виде трещин, отколов, выкрашиваний, больших задиров также следует выбраковывать.

У валов наиболее часто дефекты появляются на посадочных поверхностях под подшипники и резьбовых поверхностях. Поверхности под подшипники восстанавливают при износе 0,017-0,060 мм; поверхности неподвижных соединений (места под ступицы со шпоночными пазами и др.) за счет дополнительных деталей - при износе более 0,04-0,13 мм; поверхности подвижных соединений - при износе более 0,4-1,3 мм; под уплотнения - более 0.15-0,20 мм. Шпоночные пазы восстанавливают при износе по ширине более 0.065-0,095 мм; шлицевые поверхности - при износе более 0,2-0,5 мм.

Наиболее часто восстановление гладких валов, осей рекомендуется выполнять по двум типовым маршрутам. Последовательность основных операций по первому маршруту следующая: мойка, дефектация, подготовка технологических баз, правка, наплавка изношенных поверхностей, нормализация, правка, токарная обработка поверхностей, фрезерование шпоночных пазов, закалка поверхностей ТВЧ, шлифование, мойка, контроль качества. По второму маршруту эта последовательность следующая: мойка, дефектация, подготовка технологических баз, правка, наплавка резьбовых поверхностей и шпоночных пазов, токарная обработка и нарезание резьб, электромеханическое высаживание, фрезерование шпоночных пазов, электромеханическое выглаживание, мойка, контроль качества. Состав же и последовательность технологических операций зависят от состава дефектов и выбранных способов их устранения.

Прогиб вала или оси устраняют правкой в холодном состоянии или с предварительным подогревом. Валы диаметром до 60-80 мм и с прогибом до 6-8- мм на 1 м длины правят в холодном состоянии с применением прессов и винтовых скоб. Валы большого диаметра и с большим прогибом правят с нагревом. При прогибе вала до 2-4 мм на 1м длины возможна правка способом местного наклепа. Незначительные погнутости обточенных валов (0,1-0,3 мм на 1 м длины вала) устраняют шлифованием. После правки для снятия внутренних напряжений вал подвергают термообработке (нагрев до температуры 400-450 0 С с последующей выдержкой при этой температуре в течение 0,5-1 ч).

Посадочные шейки валов восстанавливают до номинальных размеров путем наращивания наплавкой, металлизацией, электролитическим покрытием, полимерами, способом пластического деформирования, применением напрессовки втулки. Весьма эффективно восстановление валов обработкой под ремонтные размеры.

При восстановлении размеров посадочных шеек наиболее распространена наплавка. Наплавку обычно выполняют по винтовой линии. При ремонте валов недостаточной жесткости наплавку ведут продольным наложением валиков. После наплавки вал при необходимости правят, шейки обтачивают твердосплавными резцами и шлифуют под номинальные размеры.

Посадочные шейки под обоймы подшипников качения с износом по диаметру до 0,1-0,2 мм весьма эффективно восстанавливать пластическим деформированием поверхностного слоя электромеханическим способом.

При восстановлении шейки вала путем напрессовки стальной втулки необходимо предварительно обточить вал, чтобы толщина стенок втулки была не менее 3 мм.

Шлицевые поверхности валов могут иметь износ, смятие и выкрашивание рабочих поверхностей. Шлицевую часть вала диаметром более 80 мм наплавляют ручной или автоматической наплавкой продольными валиками. Для уменьшения деформации вала наплавку ведут в определенной последовательности. Шлицевые поверхности с шириной шлицев до 5 мм чаще заваривают сплошь.

При незначительном износе по ширине (0,1-0,2 мм) шлицы валов можно восстановить раздачей шлицев или электроискровым наращиванием боковых поверхностей с последующим их шлифованием. В отдельных случаях сильно изношенную шлицевую часть вала отрезают, приваривают новый конец заготовки, обтачивают и нарезают новые шлицы методом обкатки. При любом способе ремонта окончательные размеры шлицев получают механической обработкой.

Шпоночные пазы могут иметь такие же неисправности, как и шлицы. Шпоночный паз при износе менее чем на 15% его ширины можно расширить под ремонтный размер путем фрезерования. Если увеличением ширины паза не восстанавливается его геометрическая форма, то фрезеруют новый паз, смещенный на 90-120 0 к поврежденному, а старый заваривают. На валах крупных размеров применяют наплавку паза с одной стороны с последующей механической обработкой.

Резьба . При незначительных смятиях и наличии заусенцев резьбу исправляют прогонкой плашкой на токарном станке или слесарными приемами. При значительном износе профиля и при срыве ниток резьбовую часть наплавляют с последующей обточкой шейки и нарезанием резьбы требуемого размера. В отдельных случаях старую резьбу срезают и на этом месте нарезают новую резьбу уменьшенного диаметра.

После формирования окончательного маршрута ремонта вала, оси проектируют технологические процессы выполнения операций.

К атегория:

Ремонт дорожных машин

Способы и технологические процессы ремонта

Выбор рационального способа ремонта деталей. Долговечность отремонтированных дорожных машин в большей мере зависит от того, какими способами производится ремонт деталей и как он организован. Применение наиболее эффективных способов обеспечивает длительные сроки службы деталей, снижает расходование запасных частей, материалов, затраты труда.

Ремонт деталей в специализированных цехах и на заводах, хорошо оснащенных современным оборудованием, приспособлениями и инструментом, положительно влияет на качество ремонта и себестоимость.

При разработке технологического процесса ремонта детали сначала намечают всевозможные способы ремонта, а затем выбирают наиболее рациональный, который обеспечивает максимальный срок службы детали после ремонта и минимальную стоимость ремонта. Поэтому факторами,-влияющими на выбор способа ремонта, являются: конструктивно-технологические особенности и условия работы детали; величины дефектов на деталях; эксплуатационные свойства самих способов, определяющие долговечность отремонтированных деталей; производственные возможности и формы организации ремонтного предприятия; стоимость ремонта. Конструктивно-технологические особенности деталей определяются: их структурными характеристиками - геометрической формой и размерами, материалом и термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхности; характером сопряжения (типом посадки); условиями работы - характером нагрузки, видом трения, величиной износа за эксплуатационный период; техническими условиями на ремонт.

На основании учета всех этих факторов приходят к окончательному выбору способа восстановления деталей.

С точки зрения выбора наиболее рационального способа восстановления все детали можно разбить на группы.

Валы и оси, имеющие посадочные места под обоймы ролико-и шарикоподшипников, и другие детали, предельный износ которых не превышает 0,3 мм. Для восстановления посадочных мест применяются хромирование и осталивание для деталей небольшой длины. Для деталей средней и большой длины применяют вибродуговую наплавку.

Цилиндрические детали с предельным износом от 0,3 до 2,0 мм. В процессе восстановления таких деталей допустимо их значительное коробление или глубокое тепловое воздействие. Эти детали в большинстве случаев восстанавливают вибродуговой наплавкой. Для деталей небольшой длины и диаметра можно применять осталивание.

Цилиндрические детали с предельными износа-ми больше 2,0 мм и диаметром более 50 мм. К этим деталям относятся опорные катки, поддерживающие ролики и направляющие колеса гусеничных тракторов, оси отвалов и т. д. Наиболее эффективный способ их восстановления - наплавка под слоем флюса. Возможность применять электродуговую проволоку различных сортов и легировать наплавленный металл флюсом позволяет получить наплавленный слой достаточно высокой твердости без последующей термической обработки.

Стальные и бронзовые детали с износом, компенсируемым конструктивным запасом металла самой детали. К таким деталям относятся поршневые пальцы, всасывающие и выпускные клапаны, бронзовые втулки. Их можно восстановить пластической деформацией в горячем или холодном состоянии за счет перераспределения конструктивного запаса металла нерабочей части детали.

Стальные детали с местным износом на цилиндрических поверхностях. К этой группе относятся шлицевые валы с общим или местным износом шлицев, коромысла клапанов с износом бойков и др.

Такие детали восстанавливают ручной наплавкой изношенных мест, вибродуговой наплавкой или автоматической наплавкой под слоем флюса.

Чугунные детали с местным износом или трещинами. К этим деталям относятся головки блоков двигателей с изношенными поверхностями гнезд клапанов, корпуса водяных насосов и т. п. Их восстанавливают горячей газовой наплавкой, применяя в качестве материала чугунные прутки.

Чугунные корпусные детали с трещинами и пробоинами. К этой группе относятся блоки цилиндров, корпуса коробок передач, корпуса задних мостов и др. Основной способ восстановления таких деталей - холодная сварка. Трещины в нена-груженных стенках деталей устраняют композициями на базе эпоксидной смолы ЭД-6.

Детали из.алюминиевых сплавов с трещинами, коррозионными разрушениями, поломками и т. д. К ним относятся головки блоков двигателей, картеры и т. п. Эти детали восстанавливают сваркой с подогревом до 200-300 °Сие применением специальных флюсов, или бесфлюсовой сваркой деталей из алюминия и его сплавов.

Ножи грейдеров, скреперов, отвалов, щеки камнедробилок с износом рабочей (режущей) поверхности. Их восстанавливают наплавкой износостойкими сплавами.

Виды технологий ремонта деталей. В практике ремонтных предприятий применяют подефектную и маршрутную технологию ремонта деталей.

Сущность подефектной технологии ремонта заключается в том, что для устранения ряда дефектов, имеющихся в одной детали, на каждый дефект в отдельности составляется свой технологический процесс ремонта. В этом случае технологическая карта содержит столько технологических процессов, сколько дефектов имеет ремонтируемая деталь. Подефектная технология ремонта имеет следующие существенные недостатки: невозможность ремонта одноименных деталей по единому технологическому процессу и, как следствие, нецелесообразность применения специализированного оборудования и оснастки; возможность пропуска какого-либо дефекта; большие трудности в организации и планировании работы производственных участков.

Подефектная технология ремонта применяется в небольших ремонтных мастерских.

Сущность маршрутной технологии ремонта. Практика показывает, что дефекты на одноименных деталях машин, поступающих в ремонт, повторяются в определенных сочетаниях. Так, например, распределительный вал двигателя может иметь следующие дефекты, которые для удобства обозначим номерами: 1 -износ упорного штифта; 2 - изгиб вала; 3 - смятие резьбы; 4 - износ опорных шеек, допускающий обработку под ремонтные размеры; 5 - износ опорных шеек, превышающий предел последнего ремонтного размера; 6 - износ кулачков, допускающий шлифовку; 7 - износ кулачков, не допускающий шлифовку.
Указанные дефекты могут встречаться в сочетаниях, указанных в табл. 9.

Такое сочетание дефектов позволяет разработать технологический процесс ремонта распределительного вала не по каждому дефекту в отдельности, а по комплексу дефектов каждого сочетания, с которыми деталь поступает в ремонт.

Таблица 9

Устранение этих дефектов предусматривается в определенной последовательности, называемой маршрутом. Детали одного наименования с определенным сочетанием дефектов ремонтируют по единому маршруту. Для деталей одного наименования при наличии нескольких сочетаний дефектов предусматривают разные маршруты. Каждому маршруту ремонта деталей присваивается порядковый номер. Номер маршрута назначает контролер, работающий на участке дефектации и сортировки. Количество маршрутов для каждого наименования деталей должно быть минимальным (не более пяти). В противном случае усложняется дефектация и сортировка деталей, так как требуется значительное количество стеллажей для их хранения, что вызывает увеличение площади складов. Кроме того, увеличение числа маршрутов усложняет организацию планирования контроля и учета ремонта деталей на заводе.

Технология ремонта деталей, разработанная согласно определенному маршруту, называется маршрутной. Таким образом, маршрутная технология представляет собой законченный технологический процесс ремонта деталей, предусматривающий наивыгоднейшую последовательность устранения комплекса дефектов, входящих в данный маршрут. Например, если для устранения дефектов, входящих в состав маршрута, требуется выполнение наплавочных, слесарно-механических и гальванических операций, то в маршрутной технологии должно быть предусмотрено вначале выполнение наплавочных операций по всем дефектам, затем слесарно-механических, гальванических и, наконец, отделочных механических операций. При маршрутной технологии для всех деталей, ремонтируемых по данному маршруту, последовательность операций является единой. Поэтому в данном случае исключается возможность пропустить устранение какого-либо дефекта или нарушить требуемую последовательность выполнения технологических операций. При маршрутной технологии упрощается учет ремонтного фонда деталей на складе, планирование ремонта деталей, а также улучшается качество ремонта.

Маршрутную технологию, в которой каждый маршрут предназначен для ремонта деталей одного наименования, называют поде-‘тальной. Подетальная маршрутная технология имеет следующие недостатки: для ее разработки требуются большие затраты времени, так как для деталей каждого наименования приходится по три - пять маршрутов; для ее осуществления необходимо изготавливать значительное количество сложной и дорогой оснастки, что становится экономически нецелесообразным.

В связи с этим заслуживает внимания более прогрессивная групповая маршрутная технология, сущность которой заключается в следующем. Технологический процесс ремонта разрабатывают на группу технологически сходных деталей нескольких наименований, характеризуемых общностью способов ремонта, формой ремонтируемых поверхностей, общностью оборудования и оснастки, а также имеющих общую последовательность операций и переходов.

Для разработки групповой маршрутной технологии детали всех наименований дорожной машины разбивают на классы и группы с учетом перечисленных признаков.

Рассмотрим следующий пример. Все ремонтируемые детали любой дорожной машины могут быть разбиты на семь классов: I - корпусные детали; II - круглые стержни (валы, оси); III - полые цилиндры (втулки); IV - диски; V - некруглые стержни (рычаги); VI - небольшие детали сложной формы; VII - крепежные детали. В I класс деталей могут входить блоки цилиндров, рамы машин, картеры редукторов и коробок передач, корпуса насосов, картеры задних мостов, головки блоков; во II класс могут входить коленчатые, карданные и распределительные валы, валы редукторов и т. д. В пределах каждого класса детали в зависимости от габаритов, массы и общности дефектов разбивают на четыре группы: крупные, средние, небольшие и мелкие.

При групповой маршрутной технологии ремонта возрастают требования к качеству дефектации и сортировки деталей. Контролер-дефёктовщик должен определить не только дефекты деталей, но и правильно отнести деталь к определенной группе, после чего назначить номер маршрута. Применение групповой маршрутной технологии ремонта деталей позволяет: – увеличить серийность обрабатываемых деталей, что дает возможность шире применять прогрессивные способы и методы ремонта, а также механизировать и автоматизировать их; – создать переменно-поточные линии ремонта деталей, переналаживаемые в случае необходимости после обработки группы деталей;
осуществить преемственность в технологической документации, оборудовании и оснастке при переходе с ремонта дорожной машины одной модели на другую.
Маршрутная групповая технология улучшает организацию ремонтного производства, упрощает учет и планирование работ. При маршрутной технологии обеспечиваются условия для ремонта деталей промышленными методами с большим экономическим эффектом, поэтому эту технологию применяют на специализированных ремонтных предприятиях с большой производственной программой и при централизованном ремонте деталей.

Основные принципы разработки технологического процесса на ремонт детали. Технологический процесс - это часть производственного процесса, непосредственно связанного с ремонтом деталей, узлов, агрегатов и машины в целом. Так, технологический процесс сборки представляет собой часть производственного процесса, непосредственно связанного с последовательным соединением деталей в группы, узлы и агрегаты; технологический процесс ремонта детали представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением геометрической формы, размеров, шероховатости и твердости детали.

Поверхности детали, определяющие ее положение при установке, называются установочными базами. Эти поверхности могут быть цилиндрическими, коническими и плоскими. Установочные базы подразделяются на основные и вспомогательные (искусственные).

Основной базой называется такая поверхность детали, которая сопрягается с поверхностью другой детали, совместно работающей в собранной машине, и оказывает влияние на работу детали в механизме. Примерами основных баз являются посадочные места под подшипники качения в ступице, отверстия под вал зубчатых колес, отверстия под поршневой палец в поршнях, опорные поверхности картеров и т. п.

Вспомогательной базой называется поверхность детали, которая не сопрягается с поверхностью другой и не оказывает влияния на работу детали в механизме. Вспомогательная база создается специально для обработки поверхностей детали на металлорежущих станках. Вспомогательными базами могут быть центровые отверстия валов и осей, специальная выточка в юбке поршня, технологические отверстия в картерах и т. п.

Основные базы чаще всего подвергаются износу и поэтому использовать их при ремонте детали в качестве установочных баз можно только в крайних случаях, когда отсутствуют или трудно создать вспомогательные базы. При этом вначале выбирается наименее изношенная поверхность и относительно нее обрабатывается другая, более изношенная. Затем, ориентируясь на эту обработанную поверхность, окончательно доводят поверхность, принятую вначале за установочную. Наибольшей точности при механической обработке можно достигнуть в том случае, когда весь процесс обработки детали ведется на одной базе с одной установкой. Использование новой базы и установки связано со смещениями детали, что неизбежно вызывает изменение взаимного расположения ее осей и поверхностей относительно инструментов и станка.

Полностью обрабатывать деталь на одном станке, как правило, не представляется возможным, поэтому для достижения наибольшей точности обработки необходимо все дальнейшие установки на данном или другом станке производить на одной и той же базе. Если условия обработки таковы, что не представляется возможным использовать одну базу, должна быть выбрана такая обработанная поверхность, которая связана точными размерами с поверхностями; наиболее влияющими на работу детали в механизме. Обработку следует начинать с той поверхности, которая будет установочной базой для дальнейших операций. Для обработки этой установочной поверхности, т. е. для выполнения первой операции, в качестве базы приходится принимать необработанную поверхность, которая должна быть по возможности чистой, гладкой и ровной. Такую поверхность называют черновой базой. Обработку остальных поверхностей ведут в такой последовательности, при которой сначала обрабатывают менее точные, а затем более точные поверхности. Последней окончательной операцией должна быть обработка той поверхности, которая является наиболее точной.

Технологический процесс разрабатывается для того, чтобы получить наиболее экономичный способ обработки детали и качество, соответствующее техническим условиям. Основные требования, которые необходимо выдерживать при разработке технологического процесса, сводятся к тому, чтобы он осуществлялся с наиболее полным использованием оборудования, приспособлений и инструментов при наивыгоднейших режимах обработки.

Для разработки технологического процесса ремонта деталей необходимо знать: – дефекты и их величину в ремонтируемых деталях; – материалы деталей, их термическую обработку, номинальные и ремонтные размеры, требуемую шероховатость поверхностей, технические условия на ремонт. – Эти данные берут из рабочего чертежа и технических условий на ремонт дорожной машины;
условия работы деталей (действующую на них нагрузку, условия смазки, скорость перемещения, температурный режим).

Для получения этих данных необходимо изучить конструкцию и принцип действия агрегата или дорожной машины, в состав которых входят ремонтируемые детали;
величину производственной программы ремонта деталей;
производственные возможности ремонтного предприятия (типы и количество оборудования, квалификацию рабочих).
Маршрутнуютехнологик» ремонта деталей разрабатывают в такой последовательности:
устанавливают сочетание дефектов, входящих в каждый маршрут, определяют количество маршрутов, присваивают каждому из них номер. При разработке групповой маршрутной технологии необходимо также распределить детали на группы или воспользоваться имеющейся классификацией;
определяют способы устранения отдельных дефектов по каждому маршруту. Выбор того или иного способа ремонта должен быть экономически обоснован;
для каждого маршрута составляют план технологических операций в наиболее рациональной последовательности их выполнения. При этом особое внимание обращают на правильность выбора установочных баз. Тепловые и слесарные операции (сварка, наплавка, правка) должны предшествовать чистовым операциям механической обработки (чистовому точению, шлифовке, доводке). При этом необходимо, чтобы партия деталей несколько раз не возвращалась на один и тот же участок для выполнения какой-либо операции. Например, если для устранения разных дефектов (износ шлицев и отверстий во фланце полуоси) необходимо выполнить наплавочные операции, то последние должны следовать в маршрутной технологии одна за другой (наплавка шлицев, заварка отверстий) так, чтобы они были осуществлены при одном заходе партии деталей на сварочный участок;
разрабатывают каждую операцию технологического процесса: назначают оборудование, приспособления, инструмент; рассчитывают режимы обработки, нормы времени, расценки и устанавливают квалификацию работы.

Разработка технологического процесса ремонта или изготовления деталей предусматривает составление технологических карт на их обработку, в которых указываются необходимые общие данные, относящиеся к детали: наименование и номер детали, наименование и марка материала детали, количество деталей в партии, номер маршрута и пр. Основное место в технологической карте занимает изложение самого процесса обработки детали, включающее перечень операций и переходов, их содержание, номенклатуру цехов, где производится обработка, характеристику оборудования, приспособлений и инструментов и т. п. Технологический процесс ремонта детали оформляют в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД).

Правила оформления документации на процессы механической обработки. Маршрутная технологическая карта выполняется по форме согласно ГОСТ 3.1115-79. В маршрутную карту должны быть также занесены контрольные операции. При оформлении технологических карт должны соблюдаться определенные требования к заполнению отдельных граф. Последовательность операций и переходов обозначается порядковыми номерами, причем операции обозначаются римскими цифрами, а переходы- арабскими. Порядковые номера переходов даются для каждой операции самостоятельно, начиная с первого номера. Наименование операции формулируется кратко по виду обработки, например, наплавочная, токарная, фрезерная, сверлильная. Если в операции предусматривается обработка только поверхности, то указывают наименование обрабатываемой поверхности и вид обработки, например, сверление и развертывание отверстия под поршневой палец. Переходы описываются подробно и с указанием обрабатываемой поверхности, размеров и допусков, причем переходы записываются в повелительном наклонении, например, сверлить отверстие 0 20+0-3 мм на глубину 40 мм, подрезать торец и т. д. При необходимости даются установочные операционные эскизы с указанием способа крепления детали, положения режущих инструментов, направления вращения детали и подачи инструмента. На этих эскизах места обработки указывают толстыми линиями. При описании оборудования должны быть указаны его тип, марка и основная характеристика. Так, например, для токарно-винторезного станка указывают высоту центров и расстояние между центрами; для револьверного - диаметр отверстия в шпинделе и т. д. Для всех станков можно указывать мощности электродвигателей и пределы частоты вращения шпинделя в минуту. Для рабочего и измерительного инструментов указывают тип, размеры, наименование и номер ГОСТа. Профессию и разряд рабочего берут из тарифно-квалификационного справочника в соответствии с выполняемой работой.

---