Банки

Современные методы обеспечения качества. Принципы, методы и средства обеспечения качества продукции Вопросы для самопроверки

02.07.2020

17.1. Понятие качества изделия, основные показатели качества

В соответствии с международным стандартом ИСО 8402 "качество - это совокупность свойств и характеристик продукции, которые придают ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности".

Свойством называется объективная способность продукции, которая может проявляться при ее создании, эксплуатации и потреблении. Количественная характеристика свойств продукции выражается с помощью показателей качества.

Показатели качества делятся:

На функциональные;
- ресурсосберегающие;
- природоохранные.

К функциональным показателям качества относятся те, которые выражают потребительские свойства изделия:

Технический эффект (производительность, мощность, скорость, быстродействие и т.д.);
- надежность (долговечность);
- эргономичность (выполнение гигиенических, антропологических, физиологических, психологических требований);
- эстетичность.

К ресурсосберегающим показателям относятся:

Технологические (ресурсоемкость при производстве изделия: материалоемкость, энергоемкость, трудоемкость);
- ресурсоемкость рабочего процесса (потребление ресурсов в процессе эксплуатации).

Природоохранные - включают показатели экологичности и безопасности.

Под уровнем качества изделия понимается относительная характеристика качества, основанная на сравнении совокупности показателей качества рассматриваемого изделия с совокупностью базовых показателей (аналогов, перспективных образцов, стандартов, опережающих стандартов и т.п.).

Оценка уровня качества продукции может производиться дифференциальным или комплексным методами.

При применении дифференциального метода производится сопоставление идентичных показателей качества новой продукции с идентичными базовыми показателями качества. Относительный показатель вычисляется по формуле

где K i - относительный показатель качества;
- значение единичного показателя качества оцениваемой продукции;
- значение единичного базового показателя качества.

При применении комплексного метода применяют комплексный показатель качества, который определяется путем сведения воедино отдельных показателей с помощью коэффициентов весомости каждого показателя. При этом может быть использована функциональная зависимость:

где K 0 - комплексный показатель качества продукции;
n - число учитываемых показателей;
b - коэффициент весомости i-го показателя качества;
k i - относительный i-й показатель качества.

Алгоритм расчета комплексного показателя качества приведен на рис. 17.1. Для определения номенклатуры показателей качества, коэффициентов весомости, вида функциональной зависимости f применяются экспертные методы.

Рис. 17.1. Алгоритм расчета комплексного показателя качества

17.2. Обеспечение качества изделий на различных стадиях их жизненного цикла

Высокое качество изделий предопределяется различными факторами, основными из которых являются:

Факторы технического характера (конструктивные, технологические, метрологические и т.д.);
- факторы экономического характера (финансовые, нормативные, материальные и т.д.);
- факторы социального характера (организационные, правовые, кадровые и т.д.).

Это требует комплексного подхода к обеспечению качества. Мировой опыт в этом отношении обобщен в международных стандартах ИСО серии 9000 на системы качества:

ИСО 9001 "Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании";
- ИСО 9002 "Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже";
- ИСО 9003 "Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях".

Обеспечение, управление и улучшение качества продукции на всех этапах жизненного цикла "петля качества" (в соответствии с ИСО 9004) показана на рис. 17.2.

Рис. 17.2. "Петля качества" по ИСО 9004

Базы для сравнения уровня качества новых изделий на различных этапах жизненного цикла приведены в табл. 17.1.

Таблица 17.1

Базы для сравнения уровня качества новых изделий

Стадии жизненного цикла База для оценки уровня качества Документы для оценки
НИР Уровень техники в перспективе
Отчеты по НИР.
ТЗ на ОКР
ОКР Уровень законченных разработок Стандарты с перспективными требованиями.
Проектная конструкторская документация
Производство Уровень новой техники, освоенной в производстве Стандарты и ТУ.
Рабочая конструкторская документация
Эксплуатация Уровень новой техники, освоенной в эксплуатации Стандарты и ТУ.
Эксплуатационная и ремонтно-конструкторская документация

Рациональное управление качеством продукции основано на применении системы стандартов. Объектами государственной стандартизации являются конкретная продукция, нормы, правила, требования, методы, термины и т.п., предназначенные для применения в различных сферах. Государственные стандарты устанавливают показатели, соответствующие передовому уровню науки, техники и производства.

Опережающая стандартизация учитывает изменение во времени показателей качества объектов стандартизации. В опережающих стандартах устанавливаются перспективные показатели качества продукции и ступенчатые сроки освоения их промышленным производством.

Стандарты предприятия являются документами, регулирующими деятельность каждого предприятия. В них отражаются как требования государственных стандартов, так и особенности выпускаемой продукции и организационно-технический уровень предприятий. Объектами стандартов предприятия являются детали, сборочные единицы, нормы, требования и методы в области разработки и организации производства изделий, технологические процессы, нормы и требования к ним; ограничения по применяемой номенклатуре материалов, деталей; формы и методы управления и т.д. По своему содержанию стандарты предприятия подразделяются:

На стандарты ТУ;
- параметров;
- типов;
- марок;
- сортаментов;
- конструкций и размеров;
- технических требований;
- правил приемки;
- методов испытаний;
- правил маркировки, упаковки и транспортировки;
- правил эксплуатации и ремонта и т.д.

В соответствии с требованиями стандартов продукция (почти все виды) подвергаются сертификации независимыми сертификационными центрами. Сертификации продукция подвергается периодически (например, раз в год или каждое 1000-е изделие), после чего продукция может быть продана на рынке.

Сертификация особенно важна при международной торговле. В этих случаях сертификацию проводят международные центры сертификации или отечественные, соответствующим образом аттестованные и имеющие лицензию на проведение международной сертификации.

17.3. Организация службы контроля качества на предприятии

Технический контроль - это проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям. Это составная и неотъемлемая часть производственного процесса. Контролю подвергаются:

Поступающие на предприятие сырье, материалы, топливо, полуфабрикаты, комплектующие изделия;
- производимые заготовки, детали, сборочные единицы;
- готовые изделия;
- оборудование, оснастка, технологические процессы изготовления продукции.

Основные задачи технического контроля состоят в обеспечении выпуска качественной продукции, в соответствии со стандартами и ТУ; выявлении и предупреждении брака; проведении мер по дальнейшему улучшению качества изделий.

Организация технического контроля состоит:

В проектировании и осуществлении процесса контроля качества;
- в определении организационных форм контроля;
- в выборе и технико-экономическом обосновании средств и методов контроля;
- в обеспечении взаимодействия всех элементов системы контроля качества продукции;
- в разработке методов и систематическом проведении анализа брака и дефектов.

Дефект - это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Брак - это дефектная единица продукции, то есть продукция, имеющая хотя бы один дефект.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором - исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению.

Виды технического контроля показаны на рис. 17.3.

17.3. Виды технического контроля

По полноте охвата контролем производственного процесса различают контроль:

Сплошной;
- выборочный;
- летучий;
- непрерывный;
- периодический.

По механизации контрольных операций различают контроль:

Ручной;
- механизированный;
- полуавтоматический;
- автоматический.

По влиянию на ход обработки:

Пассивный контроль (с остановкой процесса обработки или после обработки);
- активный контроль (контроль во время обработки и остановка процесса при достижении необходимого параметра);
- активный контроль с автоматической подналадкой оборудования.

По измерению зависимых и независимых допустимых отклонений:

Измерение действительных отклонений;
- измерение предельными калибрами.

Единым органом технического контроля на предприятии является "отдел технического контроля" (ОТК). Его примерная структура показана на рис. 17.4.

Рис. 17.4. Структура отдела технического контроля предприятия

17.4. Статистические методы управления качеством

Статистические методы управления качеством продукции предполагают применение статистического регулирования технологическими процессами и статистического контроля.

Статистическое регулирование технологического процесса представляет собой корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля параметров продукции, осуществляемого для технологического обеспечения заданного уровня качества.

Статистический приемочный контроль (а также входной контроль) - это выборочный контроль качества изделий, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям. При этом выборочным называется такой вид контроля, когда решение о качестве продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок или проб из партии.

Статистический контроль технологических процессов является активной формой контроля, так как его цель - предупреждение и устранение брака.

Условиями применения статистических методов контроля качества являются:

Массовость, непрерывность процесса производства данной продукции;
- стабильность технологических процессов;
- оснащенность высокопроизводительными контрольно-измерительными приборами;
- строгая технологическая дисциплина;
- достаточная изученность технологического процесса и установление признаков, по которым принимаются решения о необходимости его корректировки.

Теория вероятностей устанавливает закономерности, согласно которым по свойствам, обнаруженным в пробах малого количества изделий, можно судить о свойствах всей партии изделий. Поэтому основными составляющими статистического контроля являются выборка, фиксация результатов проверки выборки в рабочей карте статистического контроля и обработка результатов полученных данных. Чем разнородней качество изделий и выборка, тем больше разброс точек, отражающих размеры проб, будет на контрольном графике. Размеры выборки обычно принимаются в пределах 5-25 изделий: для стабильных контролируемых параметров - 5 или 10, для нестабильных - 10 или 20 шт.

Периодичность взятия проб (выборок) зависит от устойчивости технологического процесса: чем он устойчивей, тем реже берутся пробы (выборки).

При применении статистических методов контроля важно установить, какой закономерности подчиняется распределение контролируемых параметров изделий (кривой нормального распределения Гаусса, распределению, характерному кривой распределения Максвелла и т.д.). Изменение величины конкретного контролируемого параметра изделия или технологического режима проявляется в изменении функции распределения. Сравнение фактической функции распределения с нормальной позволяет контролировать технологический процесс или качество изделия.

Общая схема статистического контроля качества состоит из следующих этапов:

1) отбираются небольшие выборки изделий периодически или по специальному алгоритму;
2) изделия выборки проверяются, чтобы для каждого изделия определить значение конкретного признака X;
3) выбранные значения X (X 1 , X 2 , ..., X n) заносятся в контрольную карту, в которой указываются допустимые конкретные границы изменения признака X;
4) по распределению точек X на контрольной карте относительно нейтральных границ принимается решение о годности изделий или браке при приемочном статистическом контроле или о необходимости вмешательства в технологический процесс при статистическом контроле технологического процесса.

Карта статистического контроля качества приведена на рис. 17.5.

Рис. 17.5. Карта статистического контроля качества

На горизонтальной оси указываются номера выборок (за смену, сутки, неделю, месяц); на вертикальной оси откладываются размер выбранной характеристики X, контролируемого параметра, нижняя и верхняя границы допуска (НГД, ВГД); нижняя и верхняя предупредительные границы (НПКГ, ВПКГ).

Данные карты используются для регулирования режимов работы оборудования, его подналадки и т.д.

Предыдущая

В процессе обеспечения качества обычно используются экономико-математические методы: линейное, нелинейное, динамическое программирование, планирование эксперимента, имитационное моделирование, теория игр, теория массового обслуживания, теория расписаний, функционально-стоимостный анализ, метод Тагути и метод структурирования функции качества (СФК).

Метод Тагути базируется на понятии функции потери качества, которая характеризует меру связи между качеством и потерями от его снижения. Этот метод направлен на создание устойчивых технологических и управленческих процессов системы качества, позволяющих быстро реагировать на изменение потребностей рынка и охватывать весь жизненный цикл изделия.

Метод структурирования функции качества разработан доктором Мицуно (Токийский технологический институт) и заключается в формировании функции качества с помощью «голоса покупателей». Постепенно запросы покупателей воплощаются и конкретные свойства продукции. Строится объемная матрица, позволяющая соединить желаемые свойства изделия с потенциальными возможностями предприятия и потенциальными возможностями предприятий-конкурентов. Этот метод указывает наиболее короткий путь к потребителю и снижает затраты по достижению намеченного уровня качества.

При управлении улучшением качества должен реализовываться цикл: планируй – выполняй – контролируй – регулируй. Методическим средством для этих целей служит круговой цикл Деминга, или цикл РDСА: Р – план; D – выполнение работ в соответствии с планом; С – проверка соответствия полученного результата запланированному; А–принятие необходимых мер в случае отклонения полученного результата от запланированного. После достижения определенных результатов этот цикл повторяется, но на более высоком уровне. Круг Деминга – это метод управления, позволяющий руководству предприятия постоянно двигаться в направлении достижения главной цели, получая важные промежуточные результаты, контролируя свои действия.

В планировании качества продукции широкое применение находит программно-целевой подход с использованием методов сетевого планирования с разграничением стратегических и оперативных функций управления качеством и их раздельное финансирование, разработка нескольких ситуационных планов (многовариантность планирования) для обеспечения большей вероятности их осуществления в меняющихся условиях рынка.

Большое значение придается методам оптимизации работ по обеспечению качества и функционированию системы управления качеством, что в значительной степени снижает издержки. Особое место по степени использования занимают статистические методы обеспечения качества. Методы прикладной статистики дают возможность анализировать и интерпретировать получаемую информацию о потребительском спросе, нарушениях системы качества, динамики качества изделий в разных сегментах рынка, тем самым, повышая надежность процесса получения стабильного уровня качества изделий и совершенствование процесса управления.

В целом применение статистических методов сводится к анализу, прогнозу, выработке и реализации решения по проблемам качества. Эти методы классифицируются на три основные группы: графо-аналитические методы, методы анализа статистических совокупностей и экономико-математические методы. На передовых предприятиях Японии, США, ФРГ, Англии и других стран графо-аналитическими методами владеют не только инженерно-технические работники, но и рабочие. С помощью простых методов – диаграмм Паретто, графиков разброса, графиков временного ряда, метода стратификации, причинно-следственных диаграмм, гистограмм и контрольных карт можно решать до 95% всех проблем качества.

Выводы

1. Качество продукции является важнейшим показателем деятельности предприятия. Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые обусловливают ее способность удовлетворять выявленные или предполагаемые потребности.

2. Повышение качества продукции в значительной мере определяет выживаемость предприятия в условиях рынка, рост эффективности производства, экономию всех видов ресурсов, используемых на предприятии.

3. С понятием качества тесно связано и понятие технического уровня продукции, основанного на сопоставлении значений показателей технического совершенства оцениваемой продукции с соответствующими базовыми показателями.

4. Управление качеством должно осуществляться системно, т.е. на предприятии должна функционировать система управления качеством, представляющая собой организационную структуру, четко определяющую ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством.

5. Важным элементом в системе управления качеством изделий является стандартизация. Главная задача стандартизации – создание системы нормативно-технической документации, определяющей прогрессивные требования к продукции, а также контроль за правильностью использования этой документации.

6. Конечная оценка качества изготовления продукции осуществляется с помощью сертификации, которая означает испытание продукции, выдачу сертификата соответствия, маркировку продукции (знак соответствия) и контроль за состоянием последующего производства с помощью контрольных испытаний.

Термины и понятия

Качество продукции

Система качества

Конкурентоспособность продукции

Стандарт

Стандартизация

Сертификация

Вопросы для самопроверки

1. Дайте определение понятий «качество» и «конкурентоспособность продукции». В чем их взаимосвязь, особенности и отличия?

2. Какие показатели включаются в систему показателей качества?

3. Какие показатели характеризуют конкурентоспособность продукции?

4. В чем состоят цели и задачи стандартизации продукции?

5. Каковы особенности управления качеством продукции?

6. В чем состоят цели и задачи сертификации продукции? Каковы способы ее проведения?

7. Каковы особенности американской и японской моделей управления качеством?

8. Какие методы используются в управлении качеством?

9. Каковы задачи управления качеством продукции на предприятии?

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Лекция 2. Принципы, методы и средства обеспечения качества продукции

Принципы обеспечения качества продукции

Обеспечение качества продукта имеет две составляющие: объекты, которыми являются образцы товара, и субъекты: организации, обеспечивающие стадии жизненного цикла. Соответственно обеспечение качества товара состоит из:

Технического обеспечения качества, т.е. соответствия продукции,

поставляемой заказчику (покупателю), предъявляемым к нему требованиям, которые заложены в типовую конструкцию товара и подтверждены соответствующими проверками эталонных образцов;

Обеспечения качества товара, т.е. наличия на предприятиях Системы

менеджмента качества, обеспечивающего организацию управлением деятельностью, направленной на обеспечение идентичности товара его типовой конструкции по показателям, определяющим потребительские свойства, а также механизм их реализации.

Для продукции массового спроса, показатели качества которой имеют локальный характер и существенным образом не влияют на общество и окружающую среду, техническое обеспечение качества товара формируется исходя из характеристик, обеспечивающих функционирование товара, и результатов маркетингового анализа рынка сбыта. Документом, в котором сформулированы требования к такому продукту, является Техническое задание (ТЗ) или Технические условия (ТУ).

Для сложной продукции, требования к которой содержатся в различных разнообразных стандартах и нормах, а качество имеет национальный или международный характер, существенным образом влияющий на общество или окружающую среду, формируется сертификационный базис (СБ). Сертификационный базис представляет собой комплекс требований, распространяющихся на данный образец продукции, включающий стандарты на класс продукции, и комплекс специальных технических условий (СТУ), относящихся к конкретному продукту (рис. 2.1). К такой продукции относится автомобильный транспорт, морские суда и, конечно, авиационная техника гражданского назначения.

Рис. 2.1. Схема формирования сертификационного базиса продукта

Качество продукции формируется на всех этапах ее жизненного цикла: проектирования, изготовления, технического обслуживания в процессе эксплуатации и утилизации после завершения срока эксплуатации. Гарантией обеспечения качества продукции у субъекта - организации, обеспечивающей стадии жизненного цикла продукции, является наличие организационных и управленческих процедур, направленных на выпуск продукции, полностью отвечающей всем предъявляемым к ней требованиям и соответствующей типовой конструкции, реализованной в эталонном образце. Эти организационные и управленческие процедуры, объединенные по своим свойствам в подсистемы (функции), составляют Систему менеджмента качества (СМК).

Такими субъектами являются создатели продукции -- разработчики типовой конструкции, изготовители серийных образцов, сервисные центры технической поддержки эксплуатации, центры утилизации изделий после окончания эксплуатации. Система менеджмента качества представляет собой систему стандартов предприятия (СТП), производственных инструкций, приказов и других нормативных документов, описывающих организационные процедуры управления деятельностью, направленной на обеспечение качества продукции.

Рис. 2.2. Обеспечение качества промышленного продукта по этапам жизненного цикла

Подтверждением возможностей субъектов жизненного цикла разрабатывать, производить, эксплуатировать, ремонтировать и утилизировать продукт является наличие у соответствующих предприятий Сертификата соответствия, выдаваемого соответствующими органами, уполномоченными государством.

Согласно вышеизложенному, сертификация продукции содержит два компонента: проверку соответствия типовой конструкции утвержденным требованиям и проверку возможностей предприятия по обеспечению стабильного соответствия экземпляров товара типовой конструкции на всех этапах жизненного цикла экземпляра товара. Проверки выполняются компетентной организацией по утвержденным правилам. Схема обеспечения качества промышленного продукта по этапам жизненного цикла приведена на рис. 2.2.

Семейство международных стандартов ISO серии 9000 по управлению качеством продукции

качество продукция сертификационный стандарт

Для обеспечения качества продукции в международной практике применяются стандарты ISO серии 9000, изданные Комитетом Международной Организации Стандартов (ISO) в 1987 году, переизданные в 1994 году, и новые стандарты системы менеджмента качества, изданные в 2000 году. В настоящее время мировое сообщество использует рекомендации ISO как основу для разработки международных рекомендаций в различных сферах деятельности и национальных (государственных) стандартов качества. Наглядными примерами являются рекомендации ИКАО в области обеспечения безопасности полетов гражданской авиации, соответствующие им национальные системы сертификации в области авиационной деятельности СНГ, США и Объединенной Европы. В качестве государственных стандартов качества продукции общего назначения, в основе которых лежат рекомендации ISO, можно привести стандарты Российской Федерации ГОСТ Р ИСО 9000-2001, ГОСТ Р ИСО 9001-2001, ГОСТ Р ИСО 9004-2001 и ряд других.

В обычной системе контроля качества продукции потребитель защищает свои интересы контролем ее соответствия предъявляемым техническим требованиям. Однако сплошной контроль всех промежуточных технологических операций изготовления продукции не всегда рационален и, что самое главное, не позволяет в полной мере гарантировать стабильность качества продукции. Выборочный контроль дает риск производителя или риск потребителя.

Обеспечить гарантированное соответствие экземпляра продукции установленным требованиям и стабильность показателей каждого экземпляра позволяет развертывание на предприятии системы менеджмента качества, которая обеспечивает организацию производственной деятельности и управление процессами выпуска продукции. В настоящее время широкое применение нашли системы менеджмента качества, в основе которых лежат международные стандарты ISO серии 9000.

На рис. 2.3 показаны взаимоотношения между производителем и потребителем в традиционной системе контроля качества продукции (а) и системе контроля качества, основанной на стандартах ISO 9000 (б).

Потребитель может защитить свои интересы оценкой технологии, метрологических средств, подготовки кадров, контроля испытаний, т.е. оценкой эффективности системы управления качеством продукции производителя. Поэтому для защиты своих интересов потребитель продукции вынужден приходить к производителю на предприятие, проверять действующую у него систему менеджмента качества и делать вывод о возможности заключения контракта.

Стандарты ISO-9000 выполняют двойственную функцию.

Во-первых, они являются носителями международного опыта в области управления качеством продукции и в этом смысле могут быть использованы как пособие при совершенствовании или создании на предприятиях систем управления качеством продукции.

Во-вторых, стандарты ISO серии 9000 содержат модели систем обеспечения качества продукции, на соответствие которым может проверяться система управления качеством продукции на предприятии. В настоящее время в зарубежной практике эти стандарты находят все большее применение при заключении контрактов между фирмами, так как соответствие систем обеспечения качества продукции у производителя требованиям стандартов ISO серии 9000 рассматривается как определенная гарантия стабильного высокого качества продукции.

Поскольку материалы международных организаций, в том числе и стандарты ISO, являются рекомендательными, то для юридического оформления в Российской Федерации стандарты серии ISO утверждены как государственные (ГОСТ Р ИСО 9000-2001, ГОСТ Р ИСО 9001-2001, и ГОСТ Р ИСО 9004-2001). В табл. 2.1 приведен

Таблица 2.1

Международные стандарты качества ISO серии 9000 и ГОСТы на основе стандартов ISO, действующие в Российской Федерации

Номер стандарта

Название стандарта

ИСО 8402:1994

Управление качеством и обеспечение качества - Словарь

ИСО 9000-1-94

Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 1. Руководящие указания по выбору и применению

ИСО 9000-2-93

Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 2. Общие руководящие указания по применению стандартов ИСО 9001, ИСО 9002 и ИСО 9003

ИСО 9000-3-91

Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 3. Руководящие указания по применению стандарта ИСО 9001 при разработке, поставке и обслуживании программного обеспечения

ИСО 9000 4:1993

Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Часть 4. Руководство по управлению программой обеспечения общей надежности

Системы качества. Модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании

Системы качества. Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании

Системы качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях

ИСО 9004-1:1994

Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 1. Руководящие указания

ИСО 9004-2:1994

Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 2. Руководящие указания по услугам

ИСО 9004-3:1994

Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 3. Руководящие указания по обработанным материалам

ИСО 9004-4:1994

Административное управление качеством и элементы системы качества. Часть 4. Руководящие указания по улучшению качества

ИСО 10005:1995

Административное управление качеством. Руководящие указания по программам качества

ИСО 10007:1995

Административное управление качеством. Руководящие указания по управлению конфигурацией

ИСО 10011-1:1990

Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 1. Проверка

ИСО 10011- 2:1990

Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 2. Квалификационные критерии для экспертов-аудиторов систем качества

ИСО 10011- 3:1990

Руководящие указания по проверке систем качества. Часть 3. Управление программами проверок

ИСО 10012- 1:1992

Требования по обеспечению качества измерительного оборудования. Часть 1. Система метрологического подтверждения для измерительного оборудования

ИСО 10013:1995

Руководящие указания по разработке руководств по ка-честву

ГОСТ Р ИСО 9000-2001

Система менеджмента качества. Основные положения и словарь

ГОСТ Р ИСО 9001-2001

Система менеджмента качества. Требования

ГОСТ Р ИСО 9004-2001

перечень стандартов качества серии ISO и ГОСТов, созданных на основе ISO, действующих в Российской Федерации. Другие стандарты углубляют и раскрывают особенности реализации различных моделей систем качества.

В 1993 г. Международной организацией по стандартизации были разработаны стандарты ISO серии 14000, в которых определены общие принципы экологической деятельности. В основе концепции этих стандартов лежат решения Конференции ООН по вопросам охраны окружающей среды и развитию (Рио-де-Жанейро, июнь 1992 г.). Требования международных стандартов ISO серии 14000 относятся к сертификации объектов деятельности продукции и субъектов деятельности с этой продукцией по всему ее жизненному циклу на соответствие требованиям экологической безопасности.

Система менеджмента качества предприятия

Как было сказано ранее, потребителям необходима продукция, характеристики которой удовлетворяли бы их потребностям и ожиданиям. Эти потребности и ожидания отражаются в технических условиях на продукцию и обычно считаются требованиями потребителя. Требования могут быть установлены потребителем при поставке или определены самой организацией. В любом случае преемственность продукции устанавливается потребителем.

Поскольку потребности и ожидания меняются, организации испытывают давление, обусловленное конкуренцией и техническим прогрессом. Они должны постоянно совершенствовать свою продукцию и связанные с ее ЖЦ процессы.

Системный подход к менеджменту качества побуждает предприятия анализировать требования потребителя, определять процессы, способствующие получению продукции с качеством, приемлемым для потребителей, а также поддерживать эти процессы и управлять их состоянием.

Система менеджмента качества (СМК) является основой постоянного улучшения (повышения) удовлетворенности потребителей качеством продукции и других заинтересованных сторон (сотрудники, организации, общество). СМК дает уверенность самому предприятию в способности поставлять продукцию, полностью соответствующую требованиям потребителей.

Принципы менеджмента качества. Для успешного осуществления деятельности предприятия необходимо управлять им систематически и прозрачным способом.

Успех может быть достигнут в результате внедрения и поддержания в рабочем состоянии СМК предприятия для постоянного улучшения деятельности с учетом потребностей всех заинтересованных сторон.

Управление предприятием включает менеджмент качества, основанный на восьми принципах.

1. Ориентация на потребителя. Организация зависит от своих потребителей и поэтому должна понимать их текущие и будущие потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания.

2. Лидерство руководителя. Обеспечивает единство цели и направления

деятельности организации. Руководителю необходимо создавать и поддерживать внутреннюю среду, в которой работники полностью вовлечены в решение задач организации.

3. Вовлечение работников. Работники всех уровней составляют основу

организации, и их полное вовлечение дает возможность организации с выгодой использовать их способности.

4. Процессный подход. Желаемый результат эффективно достигается, когда деятельностью и ресурсами управляют как процессом.

5. Системный подход к менеджменту. Выявление, понимание и управление взаимосвязанными процессами, как системой, содействует эффективности деятельности организации при достижении ее целей.

6. Постоянное улучшение деятельности организации. В целом должно рассматриваться как ее неизменная цель.

7. Принятие решений, основанных на фактах. Эффективные решения основываются на анализе данных и информации.

8. Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и поставщики взаимосвязаны, и отношения взаимной выгоды повышают способность обеих сторон создавать ценности.

Подход к разработке и внедрению СМК состоит из следующих ступеней:

1. Установление потребностей и ожиданий потребителя.

2. Разработка целей и политики организации в области качества.

3. Установление процессов и ответственности, необходимых для достижения целей в области качества.

4. Установление и определение необходимых ресурсов, и обеспечение ими для достижения установленной цели.

5. Разработка методов для измерения эффективности каждого процесса.

6. Применение данных измерений для определения результативности и

эффективности каждого процесса.

7. Определение средств, необходимых для предупреждения несоответствий и устранения их причин.

8. Разработка и применение процесса постоянного улучшения СМК.

Любая деятельность или комплекс действий, в которых используются ресурсы для преобразования входов и выходов, может рассматриваться как процесс. Чтобы организация результативно функционировала, она должна сохранять управление многочисленными взаимосвязанными и взаимодействующими процессами. Часто выход одного процесса образует вход следующего. Система управления процессами прежде всего обеспечивает их взаимодействие, которое может считаться процессным подходом.

Стандартизация в авиастроении

Развитие научно-технического прогресса и непрерывное расширение научно-технических и экономических связей привлекают к стандартизации все большее и большее внимание во всех без исключения странах мира, всех технических и экономических международных, региональных и национальных организаций и предприятий. Это является следствием объективной необходимости стандартизации для управления экономическими и производственными процессами. Трудно сейчас назвать область человеческой деятельности, где бы не применялись принципы стандартизации. Сдвижением науки и техники вперед, совершенствованием производства растут масштабы работ и непрерывно расширяется сфера применения принципов стандартизации.

Развитие техники связано со значительным усложнением оборудования, применением взаимосвязанных систем машин и приборов, ужесточением режимов их эксплуатации, применением широкой номенклатуры веществ и материалов. Резко возрастают требования к качеству исходного сырья, материалов и комплектующих изделий. Первостепенное значение приобретают вопросы надежности элементов, из которых складывается современная техника. В этих условиях возрастает роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством продукции на всех стадиях ее жизненного цикла. Авиационная техника - наглядный тому пример. Около 70% нормативной технической документации, используемой при проектировании, изготовлении, ремонте и эксплуатации авиационной техники, основаны на рекомендациях авиационных стандартов, нормалей, инструкций и руководящих технических материалах.

Развитие авиационной техники требует создания нормативно-технической документации, предусматривающей единый подход к ее проектированию и разработке типовых конструктивных решений деталей массового применения авиационных нормалей. В 1926 году в СССР были утверждены и изданы «Нормы прочности», а в 1935 - 1937 гг. вышло первое издание «Руководства для конструкторов» в трех томах. К первым предприятиям, разработавшим заводские нормали и внедрившим их в выпускаемые самолеты, относятся конструкторские бюро А.Н. Туполева и С.В. Ильюшина. Организованные на них группы стандартизации создали заводские нормали на прессованные профили, петли, крепеж, соединения трубопроводов, пружины, амортизационные шнуры и другие широко применяемые детали.

Стандарт - нормативный документ, разработанный на основе взаимной договоренности заинтересованных сторон, содержащий требования, не противоречащие обязательным требованиям и рекомендациям вышестоящих органов, а также правилам и нормам безопасности, установленным для отрасли, и направленный на достижение оптимальной степени упорядочения в определенной области деятельности.

Отраслевые стандарты разрабатываются применительно к продукции конкретной отрасли.

Работу по стандартизации и унификации в авиационной промышленности проводит Научно-исследовательский институт стандартизации и унификации (НИИСУ). На базе НИИСУ создан Технический комитет по стандартизации «Авиационная техника». В состав Технического комитета входят представители головных институтов - ведущие специалисты по всем направлениям авиационной промышленности, в том числе НИИСУ, ВИАМ, ЛИИ, НИАТ, ПИИАО, ЦАГИ, ЦИАМ и другие заинтересованные организации и ведомства. В Техническом комитете функционируют технические подкомитеты, которые рассматривают, одобряют и передают в технический комитет на утверждение проекты межгосударственных, государственных и отраслевых стандартов на авиационную технику. После рассмотрения проекты межгосударственных и государственных стандартов передаются для принятия в Госстандарт России; отраслевые (авиационные) стандарты и другая нормативно-техническая документация утверждаются председателем Технического комитета по стандартизации и регистрируются. Межгосударственные и государственные стандарты на авиационную технику разрабатываются соответственно разными странами СНГ или различными отраслями России.

При создании авиационной техники используются системы межгосударственных и государственных общетехнических и организационно-методических стандартов: Государственная система стандартизации (ГСС), Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической документации (ЕСТД), Единая система программной документации (ЕСПД), Государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ) т.д. (рис. 2.4).

Если указанные выше структуры не полностью удовлетворяют требованиям, предъявляемым к авиационной технике, то дополнительно выпускаются специальные государственные, отраслевые стандарты или нормативно-техническая документация (положения, методики, методические указания и т.д.), отражающие специфику создания, эксплуатации, ремонта и утилизации авиационной техники.

В отрасли действует система обеспечения отраслевыми стандартами и нормативно-технической документацией предприятий и организаций отрасли и заказчика. Рассылку производят пять головных организаций по стандартизации, которые являются держателями подлинников отраслевых стандартов и нормативно-технической документации: НИИСУ (основное производство), НИАТ (техноло-гические процессы и оборудование при производстве самолетов, вертолетов, двигателей и агрегатов), ВИАМ (авиационные материалы), ПО «Нормаль» (авиационный крепеж). Отраслевой фонд авиационных стандартов является составной частью федерального фонда стандартов.

Рис. 2.4. Иерархическая схема образования системы нормативных документов предприятия авиационной отрасли

Стандартизация базируется на общенаучных и специфических методах, таких как: упорядочение объектов стандартизации; унификация продукции, агрегатирование; комплексная стандартизация; опережающая стандартизация.

Упорядочение объектов стандартизации - универсальный метод в области стандартизации продукции, процессов и услуг. Упорядочение, как управление многообразием, связано, прежде всего с сокращением многообразия. Результатом работ по упорядочению являются, например, ограничительные перечни комплектующих изделий для конечной готовой продукции; альбомы типовых конструкций изделий; типовые формы технических, управленческих и прочих документов.

Деятельность по рациональному сокращению числа типов деталей, агрегатов одинакового функционального назначения называется унификацией продукции. Основными направлениями унификации являются: разработка параметрических и типоразмерных рядов изделий, машин, оборудования, приборов, узлов и деталей; разработка типовых изделий в целях создания унифицированных групп однородной продукции; разработка унифицированных технологических процессов, включая технологические процессы для специализированных производств продукции межотраслевого применения; ограничение целесообразным минимумом номенклатуры разрешаемых к применению изделий и материалов. В зависимости от области проведения унификация изделия может быть межотраслевой, отраслевой и заводской. В зависимости от методических принципов осуществления унификация может быть внутривидовой и межвидовой или межпроектной.

Агрегатирование - это метод создания машин, приборов и оборудования из отдельных стандартных унифицированных узлов, многократно используемых при создании различных изделий на основе геометрической и функциональной взаимозаменяемости. Агрегатирование очень широко применяется в машиностроении, радиоэлектронике.

При комплексной стандартизации осуществляются целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту комплексной стандартизации в целом, так и к его основным элементам в целях оптимального решения конкретной проблемы. Применительно к продукции -- это установление и применение взаимосвязанных по уровню требований к качеству готовых изделий, необходимых для их изготовления сырья, материалов и комплектующих узлов, а также условий сохранения и потребления (эксплуатации).

На этапе прогнозирования, а также на ранней стадии проектирования авиационной техники основной задачей стандартизации является создание опережающих отраслевых стандартов и других нормативных документов, которые устанавливают перспективные показатели качества разрабатываемых изделий, оптимальные в планируемом интервале времени. Разработка таких нормативных документов основана на применении методов оптимизации и прогнозирования объектов стандартизации. Такой подход к формированию перспективных требований, сложившийся в авиационной промышленности, апробирован и показал высокую эффективность при создании целой гаммы самолетов, таких как Ил-96-300, Ту-204 и др. На его основе реализуется метод программно-целевого управления техническим уровнем изделий, связывающий в единое целое всех разработчиков при выполнении жестких условий тактико-технического задания и включающий в себя:

Создание нормативов опережающего технического уровня изделий, технологии, материалов, оборудования;

Систематическое обновление нормативов;

Сдвиг опытно-экспериментальных работ на ранние стадии проектирования за счет моделирования на ЭВМ, создания макетов, применения натуральных и полунатуральных стендов.

Основой для разработки опережающих нормативных документов являются результаты поисковых научно-исследовательских работ, новейшие достижения науки и техники.

Требования опережающих стандартов и нормативов включаются в техническое задание на вновь разрабатываемые и модернизируемые изделия, а также на карты технического уровня этих изделий. В картах технического уровня предусматривается поэтапное ступенчатое достижение опережающих показателей с учетом развития материально-технической базы.

При реализации нормативов технического уровня обязательно разрабатываются параметрические и типоразмерные ряды комплектующего оборудования. Эта работа проводится с учетом типов и классов финальных изделий.

Внедрение опережающих стандартов в авиационной отрасли позволяет создавать научно-технический задел по агрегатам и системам к моменту разработки нового финального изделия. Примерами таких стандартов являются ОСТ 1 02507 и ОСТ 1 02581, устанавливающие требования к качеству внешней поверхности дозвуковых и сверхзвуковых самолетов.

Технический уровень авиационной техники и средств наземного обслуживания, разрабатываемых по техническим заданиям, обеспечивается выполнением требований действующих в отрасли документов: нормативов технического уровня, методик оценки технического уровня изделий, системы разработки и постановки продукции на производство.

Одним из документов, устанавливающих технический уровень изделий, является карта технического уровня, подтверждающая обоснованность решений о целесообразности разработки новых и модернизированных изделий и постановки их на производство и обеспечивающая учет номенклатуры комплектующих изделий в целях стандартизации, унификации и специализации опытно-конструкторских работ и серийного производства.

Современное состояние проблемы стандартизации авиационной техники на международном уровне характеризуется усилением борьбы стран-лидеров в разработке авиационной техники за признание своих национальных стандартов и стандартов организаций своих стран в качестве международных.

Стандарты в современных условиях глобализации бизнеса рассматриваются как один из важнейших инструментов завоевания превосходства на мировых рынках продукции во всех отраслях промышленности. В разных странах мира вопросам стандартизации уделяется огромное внимание, вплоть до выработки национальных стратегий в этой области. Стратегическая стандартизация -- это концепция, при которой предприятиям промышленности рекомендуется рассматривать стандарты как средство бизнеса. Руководителям предприятий рекомендуется использовать стандарты как часть стратегии бизнеса с целью получения преимуществ на рынке, сокращения затрат и повышения производства.

В области международной стандартизации работу ведет ИСО - международная организация по стандартизации. Целью ИСО является содействие развитию стандартизации и связанных с ней областей в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи, а также для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической и экономической деятельности. В практике ИСО упор делается на установление единых методов испытаний продукции, требований к маркировке, терминологии, т.е. на аспекты, без которых невозможно взаимопонимание изготовителя и потребителя независимо от страны, где производится и используется продукция.

В области международной стандартизации действует также Международная электротехническая комиссия (МЭК). С учетом общности задач ИСО и МЭК, а также возможности дублирования деятельности отдельных технических органов между этими организациями заключено соглашение, которое направлено, с одной стороны, на разграничение сферы деятельности, а с другой - на координацию технической деятельности.

Международные стандарты не являются обязательными, т.е. каждая страна вправе применять их целиком, отдельными разделами или вообще не применять. Однако в условиях острой конкуренции на мировом рынке изготовители продукции, стремясь поддержать высокую конкурентоспособность своих изделий, вынуждены пользоваться международными стандартами. По оценке зарубежных специалистов, передовые промышленно развитые страны мира применяют до 80% всего фонда стандартов ИСО.

В Российской Федерации действует закон о техническом регулировании.

Техническое регулирование -- правовое регулирование отношений в области установления, применения и исполнения обязательных требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, а также в области установления и применения на добровольной основе требований к продукции, процессам производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнению работ или оказанию услуг и правовое регулирование отношений в области оценки соответствия. Техническое регулирование производится через Технический регламент -- документ, принятый органом власти и содержащий обязательные правовые нормы, устанавливающие характеристики продукции (услуги) или связанные с ней процессы и методы производства.

Развитие авиационной техники связано со значительным усложнением оборудования, применением взаимосвязанных систем и приборов, ужесточением режимов их эксплуатации, применением широкой номенклатуры материалов. Резко возрастают требования к качеству исходного сырья, материалов и комплектующих изделий. Первостепенное значение приобретают вопросы надежности элементов, из которых складывается авиационная техника. В этих условиях возрастает роль стандартизации как важнейшего звена в системе управления техническим уровнем и качеством авиационной продукции на всех стадиях научных разработок, проектирования, создания и эксплуатации.

Согласно закону о техническом регулировании стандартизация осуществляется в целях:

Повышения уровня безопасности жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, экологической безопасности, безопасности жизни или здоровья людей, животных и растений и содействия соблюдению требований технических регламентов;

Повышения уровня безопасности объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного характера;

Обеспечения научно-технического прогресса;

Повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг;

Рационального использования ресурсов;

Технической и информационной совместимости;

Сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений, технических и экономико-статистических данных;

Взаимозаменяемости продукции.

Учитывая необходимость обеспечения конкурентоспособности авиационной техники на внутреннем и внешнем рынках, создатели авиационных стандартов и нормативных документов используют при их разработке принципы иерархической гармонизации с международными и отечественными стандартами и рекомендациями. Это значит, что система подчиненных нормативных документов строится на основе аналогичных вышестоящих требованиях с учетом особенностей потребителя.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

    Понятие и показатели качества продукции. Принципы управления, стадии формирования и показатели качества. Оценка качества однородной продукции. Статистические методы контроля и управления качеством. Внедрение международных стандартов ИСО серии 9000.

    курсовая работа , добавлен 13.07.2015

    Задачи и принципы международных стандартов серии ИСО 9000. Управление качеством продукции в процессе производства и переработки продукции согласно концепции У. Тейлора. Термины системы менеджмента качества, ее показатели и метрологическое обеспечение.

    контрольная работа , добавлен 08.01.2011

    Обзор TQM и основных положений стандартов серии ГОСТ Р ИСО 9000-2008. Принципы и подходы, методы и средства обеспечения качества продукции и его контроля. Вклад наиболее крупных зарубежных и отечественных ученых в формирование раздела знаний о качестве.

    курсовая работа , добавлен 03.04.2014

    Теоретические основы по проблеме обеспечения качества, его экономическое содержание. Единичные и комплексные показатели качества. Главная цель международных стандартов ИСО серии 9000. Динамика показателей качества предприятия, учет и анализ брака.

    курсовая работа , добавлен 13.01.2014

    Сущность категории качества. Системный и процессный подходы к управлению качеством. Управление качеством в международных стандартах ИСО 9000. Оценка изготовленной продукции на разных стадиях производства. Пути совершенствования качества продукции.

    дипломная работа , добавлен 15.12.2011

    Принцип обеспечения качества и управления качеством продукции. Международный стандарт ИСО серии 9000. Расчет приведенных затрат и амортизационных издержек. Схема организации рациональной и эффективной работы по качеству. Сертификация систем менеджмента.

    контрольная работа , добавлен 09.03.2010

    Оценка важности повышения качества продукции для обеспечения конкурентоспособности предприятия в условиях глобализации. Обоснование экономической эффективности бизнес-проекта внедрения мероприятий улучшения качества обоев для продвижения на рынки ЕС.

    дипломная работа , добавлен 20.06.2012

    Проверка соответствия характеристик продукции или процесса, виды контроля качества продукции. Применение международных стандартов МС ИСО серии 9000. Назначение и основные задачи и организация входного контроля, контроль качества металлопродукции.

    контрольная работа , добавлен 04.12.2011

    Определение термина "качество продукции" и изучение системы его показателей. Анализ системы качества в соответствии с нормами международных стандартов ИСО 9000. Принципы и функции управления качеством на предприятии, классификация данных методов.

    курсовая работа , добавлен 07.01.2011

    Показатели качества, являются основной категорией потребительских ценностей продукции, создают базу для формирования цены, себестоимости продукции. Анализ понятия системы качества согласно МС ИСО 9000, ее элементов и методов их оценки качества продукции.

В результате изучения материала данной главы студент должен:

знать

  • семь инструментов контроля качества продукции;
  • статистические методы контроля качества продукции;
  • функционально-стоимостной анализ;
  • современные технологии управления качеством (концепция "шесть сигм", метод QFD и др.);

уметь

  • строить причинно-следственную диаграмму Исикавы и диаграмму Парето с целью управления качеством товаров и услуг;
  • применять метод QFD в целях отслеживания требований потребителей на всех этапах жизненного цикла продукции;
  • применять функционально-стоимостной анализ с целью достижения необходимых потребительских свойств товара (услуги) с минимальными затратами на их обеспечение;

владеть

  • навыками применения семи инструментов контроля качества товаров, поступающих в торговлю;
  • статистическими методами управления качеством товаров, поступающих в торговлю.

Значение и классификация методов

Как отмечалось выше, в гл. 2, одним из принципов СМ К является то, что основой для принятия решения должны быть только факты, а не интуиция. Одна из причин ошибок при управлении качеством состоит в том, что факты путают с субъективными суждениями. Для предупреждения ошибок следует организовать процесс поиска фактов, т.е. статистического материала.

Вопросами сбора, обработки и анализа результатов занимается математическая статистика, которая включает огромное количество различных методов. Японские ученые (в первую очередь профессор К. Исикава) выбрали из этого множества семь основных инструментов контроля качества (рис. 4.1). Большую роль в освоении статистических методов в Японии сыграли кружки качества.

Рис. 4.1.

С ростом объемов производства при серийном и массовом изготовлении продукции потребителю (как юридическому лицу) и самому изготовителю стала необходима информация о реальном качестве производимой и покупаемой продукции. Однако в связи с большим объемом выпускаемых партий продукции сплошной контроль качества выполнить было трудно, да и достоверность его была невелика. С целью снижения трудоемкости и повышения достоверности начали применяться статистические методы выборочного контроля качества. Их смысл предельно прост: изучив небольшую часть изделий (выборку), можно сделать надежные выводы о качестве всей партии.

В конце 1970-х и в начале 1980-х гг. Союз японских ученых и инженеров разработал более сложный набор инструментов контроля качества. Эти инструменты базировались как на методах математической статистики, так и на методах других наук: операционного анализа, теории оптимизации и др. Как более тонкие инструменты они были адресованы инженерному составу. Эти методы получили название инструменты управления качеством. В данном учебнике рассматриваются некоторые из инструментов управления качеством: программа "Шесть сит", технология развертывания функции качества, функционально-стоимостной анализ.

Ниже описаны три группы методов:

  • 1) основные инструменты контроля качества;
  • 2) статистические методы выборочного контроля качества;
  • 3) инструменты управления качеством.

Основные инструменты контроля качества

Основные инструменты контроля качества - это методы статистического анализа условий и факторов, влияющих на качество продукции. Статистический анализ включает в себя анализ видов и причин брака, анализ влияния отдельных факторов технологического процесса на показатели качества. При анализе рекомендуется использовать специальные графические методы (их иногда называют описательной статистикой) для наглядного представления данных о качестве. К таким методам относят семь инструментов контроля качества (см. рис. 4.1).

Контрольный листок (лист) - инструмент для сбора и упорядочения данных для облегчения дальнейшего использования собранной информации.

На рис. 4.1 контрольный листок не случайно расположен в центре, в окружении остальных 6 инструментов. Он играет особую роль, ведь выполнение любой задачи по анализу качества начинается со сбора исходных данных.

Контрольный листок - бумажный бланк, на котором заранее напечатаны контролируемые виды брака (в нашем случае на примере дефектов декорирования керамических изделий), по которым указывается в виде простых символов частота их появления.

Количество различных листков на предприятии исчисляется сотнями, и для каждой конкретной цели может быть, в сущности, разработан свой листок. Но принцип их оформления остается неизменным: форма листка должна быть простой и понятной (без дополнительных пояснений); необходимо указывать, кто, на каком этапе и в течение какого времени собирал данные.

Метод развертывания функции качества - QFD (Quality Function Deployment ). Это системный подход к определению требований потребителей, который помогает предприятию понять и интегрировать выявление требования в конкретные планы производства услуг. В отличие от других методов, QFD - метод обеспечения качества, который предполагает удовлетворение потребностей заказчика в построении фигурных матриц, названных впоследствии «домами качества», в рамках которых фиксируется информация о качестве услуги и принимаемых решениях. Данный метод представляет собой технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производств. Метод QFD - это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название "домиков качества". Основная идея технологии QFD заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества") и установленными в стандартах параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества") существует большое различие. Вспомогательные показатели качества важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя. Идеальным случаем был бы такой, когда производитель мог проконтролировать качество продукции непосредственно по фактическим показателям, но это, как правило, невозможно, поэтому он пользуется вспомогательными показателями.

Технология QFD - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию. Основным инструментом технологии QFD является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями):

Применение метода QFD позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства готовой продукции, для всех элементов системы качества организации и, таким образом, повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на процессы проектирования и подготовки изделий к производству.

Метод ФСА представляет собой технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости. Метод ФСА начал активно применяться в промышленности с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на изготовление. Сейчас ФСА является одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА - один из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА (функционально-физический анализ) и FMEA-анализ. При проведении функционально-стоимостного анализа определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты снизить. Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1. Последовательное построение моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят обычно в табличной (матричной) форме; 2. Исследование моделей и разработка предложений по совершенствованию объекта анализа.

Диаграмма Исикавы (причинно-следственная диаграмма, «рыбий скелет») - инструмент качества, служащий для наглядного представления причинно-следственных связей между объектом анализа и влияющими на него факторами.

Влияющий фактор или проблема располагается, как показано, в конце горизонтальной стрелки; возможные причины будут отображаться как помеченные стрелки, входящие в стрелку основной причины. Каждая стрелка может иметь и другие стрелки, отображающие входящие в нее принципиальные причины или факторы, первостепенность которых снижается по мере удаления от основной стрелки.

Анализ Парето - может быть использован для анализа идей, полученных в результате мозгового штурма. Он используется для определения нескольких жизненно важных проблем или причин возникновения этих проблем, которые оказывают наибольшее влияние. Диаграмма Парето наглядно представляет данные в виде диаграммы, построенной в порядке убывания частоты проявления элементов. Как правило, диаграмма Парето, показывает, что 80% влияния объясняется 20% причин, следовательно, она иногда называется правило 80/20.

Статистическое управление процессами (SPC) - представляет собой набор инструментов для управления процессами. Кроме того, это также стратегический инструмент для снижения изменчивости продукции, поставок материалов, оборудования, отношений и процессов, которые являются причиной большинства проблем с качеством. SPC покажет, находиться ли процесс «под контролем» - т.е. является ли он стабильным только со случайными вариациями, или "вышедшим из-под контроля" и требующим внимания. Кроме того, SPC автоматически предупреждает, когда управляемость снижается и может помочь с долгосрочным снижением уровня дефектности, определением специальных причин, сокращением или устранением причин вариации и достижения уровня управляемости как можно ближе к целевому значению. В SPC, числа и информация формируют основу для принятия решений и действий с помощью тщательной системы регистрации данных. В дополнение к инструментам, необходимым для записи данных, существует также набор инструментов для анализа и интерпретации данных, некоторые из которых рассматриваются на следующих страницах. Понимание средств и способов их использования не требует предварительных знаний статистики.

Контрольная карта. Она используется для наблюдения за контролируемыми процессами с использованием значений и диапазонов. Контрольная карта представляет собой данные, например, касательно продаж, объема, жалоб клиентов, представленные в хронологическом порядке, и показывает, как значения меняются с течением времени. В контрольной карте каждая точка соответствует индивидуальному значению. Выше и ниже среднего, проходит верхняя и нижняя предупреждающая линия и линии действия (UWL, LWL, UAL, LAL). Эти границы действуют как сигналы и правила для принятия решений, а также предоставляют операторам информацию о процессе, и о состоянии его контроля. Карта полезна как исторический отчет о процессе, о его протекании, и в качестве средства для определения и прогнозирования изменений.